TPM全员生产维护管理推进实施

全员参与意识是推行“TPM”活动中最核心的指导思想。我们根据我厂实际情况，查找设备管理不足，制定切实有效措施，狠抓落实，填平补齐。以文明生产管理为基础，自主维修体系建立和专业维修完善为重点，逐步推行“TPM”，从而将设备运行效率发挥到最大化。培训工作以干什么学什么、缺什么补什么和坚持学用结合的原则进行开展。通过培训等有效手段对我厂设备管理的重点、难点，进行重点突破且实施过程中注重实效。经过1-3年时间将我厂“TPM”管理提至较高水平。

发布时间：2017-07-13 阅读全文

TPM如何建立八零工厂

在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。

发布时间：2017-07-13 阅读全文

TPM品质保全8字形展开法

大部分是良品，如果大部分是不良的话，经营就无法进行。所谓不良品是指生产良品的条件中某些缺少或没有遵守而不规则地发生的东西。所以如果大部分占有的良品的制造条件一个不剩的找到，装备保障管理网并且良品条件的完全再现性的验证管理系统能构筑的话，就一定能够实现100%的良品生产。

发布时间：2017-07-13 阅读全文

TPM在事务间接部门实施难度

重新考虑间接部门内物品的摆置方式，也是TPM实施过程中需要完成的工作。办公桌的摆放是否合理、文件柜中的文件是否摆放合理、物品是否都有固定的放置场所、能否保证在30秒内拿到工作所需的物品，这些都是在间接部门中实施TPM应考虑的内容。

发布时间：2017-07-12 阅读全文

TPM实施6S管理目的性

6S即：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSH（清洁）、SAFETY（安全）、SHITSUKE（素养）六个要素，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。除SAFETY（安全）单词为英文发音外，其它5个要素单词均为日文

发布时间：2017-07-12 阅读全文

TPM如何实现快速换模

1。缩短切换时间→减少生产批量→减少成品，半成品，储存空间→不同订单排单时间→缩短各种产品之生产交期→迅速适应客户的订单和需求的变更。传统方式，需数小时，数十分钟的切换，并不是没有办法将切换间缩短，而是观念未体验出来。 　　

发布时间：2017-07-12 阅读全文

TPM七个要点推行自主保养体系

自主保养是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修体制；通过对设备的保养（整理、整顿、清扫、清洁、素养），使设备保持良好的工作环境和工作条件。为加强设备自主维护保养工作，倡导全员参与，追求最高的生产率和极限平衡，营造"绿色" 的工作环境。按照P D C A循环工作法逐渐提升，努力实现事故为零、故障为零、缺陷为零和库存为零的管理目标，制定本规定。

发布时间：2017-07-12 阅读全文

TPM干部培训手册

TPM活动是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。我们希望通过这本培训手册，让一线员工了解TPM、掌握TPM的部分运行工具，成为驾驭设备的主人，为实现企业精益生产方式做出贡献。

发布时间：2017-07-12 阅读全文

TPM改善提案活动谨防误区

改善活动要从认识开始，摒弃认识上的误区，尤其不要怀疑改善的意义，因为全世界的知名企业都在进行提案改善活动。在国内很多企业管理者的思维中，存在着以下几类常见的认识误区：

发布时间：2017-07-12 阅读全文

TPM制造企业生产效率化的改善活动

企业推行5S管理和TPM的目的，是寻找缩短或消除差距的改善措施，为企业节约成本、创造更多的利润。为了减少工厂普遍存在的损失情况，企业应该把握设备效率化与生产效率化的改善方向，提高效率、降低成本。

发布时间：2017-07-11 阅读全文

TPM如何运用5W五问法解决现场问题

所谓5W五问法分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。

发布时间：2017-07-11 阅读全文

TPM企业为何需要设备日常点检

清扫是日常点检活动的最基本的工作。整洁是设备可靠运行的基本条件。清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现 。

发布时间：2017-07-11 阅读全文

TPM设备日常巡检与设备定期点检

为避免设备的保养维修不足或保养检修过剩，提高设备的利用率，运行的可靠性、降低维修成本。系统专门设置了设备巡检数据处理功能，可以使企业设备管理工作的重点，从原来的定期检修和计划检修管理模式，向预防式设备检修管理模式转变。

发布时间：2017-07-11 阅读全文

TPM设备自主保全“人为劣化”与“外界污染”

具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。

发布时间：2017-07-11 阅读全文

TPM特性及管理体系规划与设计

就是要制订和不断完善推进TPM管理的各项规章制度、标准和管理办法，形成规范化的文件系统，使推进TPM管理的各项活动和各个环节有章可循、有法可依。如对设备的清洁、点检、润滑、保养等工作，尽管简单，也要研究制订相应的标准，这样的标准既是衡量工作质量的尺度，又是活动开展的依据。

发布时间：2017-07-11 阅读全文

精益TPM推进需要上下共识

TPM管理培训公司究其原因就是能真正够把5S形成标准化体系，推进实施系统化，管理日常化，和可持续改善，作为一切改善的基石；5S工具和理念的运用，理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业"形同虚设"，“走马观花”；一些企业推行5S使得生产现场也有很多标示，也有划线定位，每次提及5S的时候都是全厂大扫除！！！

发布时间：2017-07-10 阅读全文

TPM运用OJT培训员工操作技能提升

现场制度标准的内容涵盖人、机、料、法、环五个方面。人的标准包括现场管理制度、岗位工作说明书等；设备的标准包括设备点检、备品件管理、设备的安装、设备的使用等；原材料的标准包括IQC来料检验、BOM标准配方等；方法的标准包括SOP标准作业指导书、看板管理等；环境的标准包括6S管理、库存管理等。

发布时间：2017-07-10 阅读全文

TPM被误解的8个精益管理概念

人们把次要现象的总和作为系统本身来研究，而不是去尝试理解那些创造改善文化、建设精益企业及卓越组织的理念及认识方法。精益工具的名称可以被简单掌握。即使你抓到了或者改变了某个新的概念，在没能跨过理解这道门槛之前最好先放手。

发布时间：2017-07-10 阅读全文

TPM项目知识简介

TPM润滑管理的要求是标准化、清洁化、过滤化、封闭化。、生产现场四要素包括6S、6H、定置化、可视化。6S的目标，通过规范人的行为，打造整洁、高效、防错、有序的生产环境。

发布时间：2017-07-10 阅读全文

TPM搞好现场管理秘诀

指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

发布时间：2017-07-10 阅读全文