TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM全员生产性维护管理是一种科学的、人性化的管理模式。企业TPM全员生产性维护管理活动中有许多管理工具和方法，可以延长企业设备的使用寿命，降低企业成本，提高生产效率，提高整体经济效益。

　　TPM第一核心：

　　TPM管理方式只有实现日常化才能更好真正的融入到员工的脑海中，使得员工对设备管理维护保养工作做到保质保量，有效的开展，从而更好的促进精益生产的作用，减少设备问题，提升生产效率。

　　TPM第二核心：

　　TPM管理是指全员参与维护，是针对设备保养的管理工具，不仅是维修人员，操作人员也应该懂得基本的设备保养的知识，正确的操作手法也是维护的一种，通过TPM管理能够给企业带来有效的改善。企业在推行设备管理策略和现场管理中，通过实现创造局部的变化，并消除员工的认知盲区，能够让员工能够积极踊跃地参与。也就是说，管理者通过让现场部门进行执行设备管理创造出快速的变化，让员工在第一时间看到这些变化，能够让他们增强改善活动的信心，以便提高工作效率。

　　TPM第三核心：

　　想要让TPM管理咨询活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。其最科学的方法是，企业应该根据改善执行的情况，不断提出更高的目标，而不断提高的过程需要循序渐进。

　　TPM管理实施过程是在适当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率，并且把各阶段完成的目标内容进行日常固化，同时根据自身的状况适时进行调整，不断创新，才能持续改善。

　　一、以责任区形式开展“包机组活动”。依据生产岗位和维修人员的配备情况划分责任区，成立了由“机、电、仪、操”人员组成的包机小组。开展了以“包一、二级保养”、“包巡检”、“包治漏”、“包隐患整改”、“包管理”的“五包”为内容的包机组活动。由于包机组职责清晰，标准明确，做到了一、二级保养和小事不出包机组。

　　二、开展设备故障状态检测分析活动，确保装备的技术素质。成立由车间领导、技术人员、有经验的维修和操作人员组成的设备故障状态检测小组，定期对设备运行和设备故障状态进行分析并制定处理预案。同时，通过成立公司设备故障状态分析小组，负责全公司各专业设备和难度较大设备故障的分析及处理，这样能够取得较好的效果，实现有效的改善设备技术状况。

　　三、抓“三级四检”降低设备故障。“三级”是公司、车间、班组对设备的三级检查。四检是公司机动部的月检、车间的周检、设备专业管理人员和维修工的日检、岗位操作人员的点检。在“三级四检”中，机动部的专业管理人员每天到现场，对车间TPM管理人员和维修工的日检和设备保养情况进行检查和督导，引导员工循规守纪和严格执行操作规程。

　　TPM管理人员和维护保养人员在巡检中，采取用人体的感官对运行中的设备进行“听、摸、查、看、闻”对重点部位进行检查。用“看其表、观其型、嗅其味、听其音、感其温”的方法来判断和分析设备故障的隐患。

　　四、抓好设备润滑的“五定”、“三过滤”。润滑是设备维护保养重要手段。在设备的润滑中主要抓细化职责和制定润滑标准，做到“五定”，即：定人员，定时间，定注油点、定油量、定油质。使岗位人员明确所属设备的润滑点及润滑油种类并以图表的形式上墙，做到了点点有人管，事事有专责。

　　通过在设备集中的地方设立润滑站，配备和完善了润滑工具。润滑油做到了三级过滤，即大捅到小桶、小桶倒油壶、油壶到设备的润滑点。同时通过制定考核制度，从而保证不发生因油质、油品、润滑不良所引起的设备润滑设备事故。

　　五、严格执行交、接班制度，巩固设备维护保养工作标准。要求做到“五交、三不交”。五交是：交生产和工作情况的同时，交设备运行和使用情况；交不安全因素，预防措施和事故的处理情况；交三级过滤情况，交滴漏跑冒情况。“三不交”是：遇有设备事故没处理完不交；设备问题不清楚不交；设备卫生不达标不交。

　　TPM全员生产性维护管理涉及所有员工的管理活动。虽然它的核心内容是生产设施的独立保存，但在实施中受到各种因素的影响，包括团队合作、各部门以往工作中的合作和服务意识、员工的士气、领导的决心等。因此，在实施前，企业要做好充分准备，营造氛围和软环境平台，包括激励机制设置、组织结构设置、样板线(机)第一、最高领导者的确定。兵马未动，粮草先行，只要做好准备，TPM全员生产性维护就会达到预期的效果。