本文摘自以上书籍，作者：新益为

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM是对生产维修体系的补充和改进，生产维修由事后维修、预防维修、改善维修和维修预防构成。TPM对生产维修作部分调整，强化了全员参与的设备保养和自主维修，这也是TPM的贡献。这一模式在经历了丰田、三星等企业数十年的不断发展后，目前已经形成了非常完善的体系。

TPM管理体系在于“全员”，每一个部门与员工都会参与到工作之中。维修部门的日程化维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合。实行TPM的维修部门应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图样进行评估和控制，对维修计划进行研究调整，各个小组、各个员工之间的信息必须有效互通、快速分享，从而实现整体管理的目的。

对于“全员管理，全员行动”的认知不足，是很多中国企业存在的。企业不知道如何合理安排生产和维修，往往存在各个部门各自为战的情形。例如，某企业机床漏油严重，一个月耗油上万元，损耗惊人，但是设备使用部门不同意停产修理，所以只能带病运行，造成极大的浪费，并对环境造成污染。

维修部门想要介入维修，但生产部门告知停机会带来严重的生产滞后，自己不能承担责任，所以不同意进行维修。结果，这就导致企业生产成本居高不下、设备损坏率极高、产品良品率无法达到要求，生产部门因为设备故障频发而怨声载道，维修部门也表示无奈。这就是企业内部混乱的体现。

TPM管理的实践方法是：每天早晨召开的生产线上经理与维修工程负责人的工作例会，这个代表会将随时解决生产中出现的问题，随时安排和调整每周的维修计划、每月计划。每周、每月还将进行工作小组会议，不断对生产计划进行修正，保证企业生产始终保持健康有序的状态。如图1.1-4TPM详细管理流程，只有达到这样的规范，才是完整的TPM精益管理活动。

TPM详细管理流程

TPM的预防维修其特色在于强化设备的基础保养，让每一位员工建立提前发现问题、快速解决问题的思维。所以，TPM体系将会具体落实到每一个人，保障TPM活动精准有效展开。