本文摘自以上书籍，作者：新益为

 

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM，就是全面生产维护的管理法则。T (Total)，全面，包括生产部门及各种管理等公司内的全体部门人员的全员参加；P (Productive)，生产，包括生产、教育等制造效益的所有业务。M (Maintenance)，维护，以追求效率的极限为目的，将生产体系维持在理想状态的活动。

　　

　　1.TPM的定义

　　

　　TPM的内涵，就是以“建立追求管理系统效率化极限的企业体质”为目标，以设备寿命周期和产品加工过程为对象，以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求“零损失”的管理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的“管理极限”。

　　

　　TPM的最高目的，是“实现设备综合效率”。在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“0灾害、0不良、0故障”并将所有损失在事先加以预防。除生产部门以外，还包括开发、营销、后勤等所有部门，上自高层下至第一线员工全员都参与，由重复小集团活动来达成0损失的目标。

　　

　　实现“0灾害、0不良、0故障”的追求，最终能够达成减少消耗、降低生产成本的目的。绝大多数企业的原材料消耗，都是在设备上造成的。设备状态不好会增大原材料消耗，如出现废品，原材料浪费更大。在能源消耗上，设备所占的比重更大。通过TPM管理的引入，企业的设备运转效率能够大大提升，降低涉笔能耗，实现企业节能降耗。

　　

　　TPM把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。

　　

　　在TPM的定义中，有三个内涵是尤为关键的。

　　

　　（1）全员参与的小集团活动思想。

　　

　　（2）预防思想。

　　

　　（3）“0”化思想。

　　

　　全员参与，是TPM的关键。企业开展TPM活动，会紧紧围绕这三个方面展开，从而建立更科学、更现代的设备管理体系。

　　

　　2.TPM带来的现实意义

　　

　　TPM活动，会对工业生产带来重要的现实意义，尤其在如下两点上有着明显体现。

　　

　　（1）以设备为主线的经营管理模式。

　　

　　TPM活动是从上至下的生产维护活动，包括企业领导者与一线操作员工。通过全员生产的模式，转换以员工为主的管理模式为员工全体参加的生产维护模式。开展TPM活动的企业，无论是设备、模具、工具、夹具、量具或各种测试设备等都会产生明显变化，这是时代的要求。对于生产企业来说，机器、物品的可靠性、可维修性、安全性与易操作性，决定了产品的质量、产量及成本，TPM会大大优化企业的生产流程、生产细节、管理流程、保全流程与方式。

　　

　　企业之所以需要引入TPM活动，是由于大环境造成的。近年来，国内加工企业多数都遇到了招工难的问题，一线工人明显不足，许多手动作业都逐渐调整并转换成设备来作业，企业对于设备的依赖性越来越强，设备朝向高速化、大型化、连续化、自动化、复杂化、产品超小型化等方面发展。尤其当越来越多企业引入FMS柔性制造系统（Flexible Manufacture System）后，对于设备的维护管理需求更加明显。条几十部机器的生产线，只看到一二位操作人员，意味着现在的生产逐渐走向依赖设备、减少人员的趋势。企业建立TPM精益化管理思维，会大大加强员工的主人公意识，并通过TPM小组的形式集体作战，维护设备的正常运转。

　　

　　（2）现代工厂管理及设备的有效利用

　　

　　生产加工行业的技术创新大势所趋，未来，持续化自动设备生产可以预期。伴随着自动化生产的井喷，中国企业得以降低人工成本，并伴随一系列政策走出国门，在海外开展业务，中国企业的机遇与风险并存。当企业在海外当地遇到经济波动时，能否应对世界变化，现代工厂管理能否适应当地的需求，当地工厂能否依然保持生产效率，成为了企业的重要课题。而工厂为适应竞争，除需积极导入各种先进的设备和生产线外，更应该考虑通过TPM减少低廉、简单的设备投资，将现有设备做最大限度、高效的利用，实现产品质量的稳定、企业管理的稳定、设备运转的稳定，夯实企业竞争力，从而站稳脚跟。

　　

　　3.从TPM到精益管理

　　

　　开展TPM活动，就是为了实现企业的精益管理。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应，这正是企业开展TPM活动的目标。

　　

　　（1）精益管理的直接改观。

　　

　　企业实现精益管理，会颠覆传统生产模式的效率，对设备的维护、成本的降低有着明显改善。从日本企业分析开看，开展精益管理的企业，都达到了如下这些目的。

　　

　　①新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；

　　

　　②工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

　　

　　③所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

　　

　　④成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

　　

　　⑤生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10。

　　

　　追求生产的合理性、高效性，适应不同客户不同的需求，保证产品品质，提升管理技术，这就是精益管理带来的最直观改变，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

　　

　　（2）精益管理的7个“零”目标。

　　

　　精益管理的终极，是实现7个“零”的目标。这7个目标，涵盖了企业生产管理的各个方面。

　　

　　①“零”不良(Quality，即高品质)。

　　

　　不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

　　

　　②“零”浪费(Cost，即全面成本控制)

　　

　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

　　

　　③“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)

　　

　　将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

　　

　　④“零”停滞(Delivery•快速反应、交期短)

　　

　　最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

　　

　　⑤“零”库存(Inventory•消减库存)

　　

　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

　　

　　⑥“零”故障(Maintenance•提高运转率)

　　

　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。

　　

　　⑦“零”灾害(Safety•安全第一)

　　

　　消除生产过程中可能存在的安全音乐换，保证设备与员工的人身安全。