本文摘自以上书籍，作者：新益为

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：为什么，中国企业，尤其是制造业需要引入TPM精益管理模式？目前，国内大部分企业的设备管理还处于低阶阶段，往往是哪里有问题，才会开始进行修理。企业的设备管理与维修的理论、模式和技术仍沿用传统方式，有些故障属于自然恶化，有些则是强制恶化。该保养复原的零部件没有保养复原，造成故障恶化。

　　以机械磨损为例，在加速磨损阶段开始时，若不能迅速恢复到稳定阶段，磨损将迅速加剧。久而久之，企业内的多数设备都是带病生产，大量的时间浪费在设备停机、设备简单修理、设备再次出现问题的恶性循环上。甚

　　至，部分企业没有指定条例的设备保养维护计划，从而导致恶性循环，企业生产效率低下，不管是多先进的设备如果无法正常运行，都不能发挥其应有的作用。尤其是如下几点，更加限制了中国企业的发展。

　　①管理体制混乱，员工对于设备维护的积极性非常低，不能把人和设备有机的融合在一起。很多企业，都存在这样的现象，操作者只管生产不进行维修，设备的好坏与他们无关，如果遇到产量上不去，就会推卸责任，要求降低生产目标。

　　②生产环节与维护环节脱节，信息流通非常缓慢，经常出现维修人员并不知道设备故障的原因是什么，生产员工往往并不关心维修人员的工作，出现设备维护质量不高以及一个故障反复维修也得到不彻底的解决，维修时间也得不到保证，从而形成一个小小的故障而用很长时间去维修，浪费大量的时间，影响生产效率。

　　③不注意对设备的保养维护，尤其在生产高压期阶段，一味强调24小时不间断开工，忽视对设备的维护，导致设备因长期运作而产生小故障时仍继续工作，直到设备完全不能工作才停下来进行维修。

　　④工程技术人员把较多的精力浪费在设备抢修上和管理部门讨论考核指标及费用等问题上，而不是思考如何去把设备维护保养好使设备少出故障来降低维修费用。

　　⑤生产人员的更换率过高，出现人员素质、职业道德操守有限的情况，不注意对设备的关注。同时，培训工作做不到位，导致管理人员对自己所从事的工作缺乏指导性，不知如何下手。

　　⑥对技术文件不尊重。多数设备都有专业的技术文件说明书，但企业对此的关注度不高，没有被用到或没很好使用，知识放在一个固定位置应付检查，相关注意事项并没有有效培训和推广。

　　这些现象，在中国企业上都有一定体现。所以，引入TPM精益管理，就是消除中国企业的认知误区，过实施全员参与的预防性维修，来彻底排除设备的损失及浪费，使设备效率达到最高，以此来提升企业的业绩及创造出清洁有序的工作现场。