TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述：某汽车公司以品牌质量效益年为契机，把抓基础管理、培训学习、建立标杆、完善标准、强化设备TPM管理为任务，不断改善、创新，现已在设备管理精益化的道路上摸索出自己的TPM推行模式。

　　TPM设备管理活动

　　一、全员参与，注重日常维护，实现设备管理经济化。

　　TPM强调全员、全系统、全效率的三个重要因素，员工参与为TPM管理的重要支撑。员工参与后，既能拉动员工的积极性、主动性，又能获得设备管理的日常状态、使用问题，最终实现全员监控设备状态，掌握设备信息，将预防维护（PM）、改善维护（CM）实现最优化结合。

　　按照“我的设备我管理”的管理思路。明确一线设备操作人员的在设备管理工作中的职能和作用，提高设备操作人员的责任心和自主能动性是做好设备管理工作的良好基础。设备操作人员要参与设备的每次维护保养和维修作业，熟知设备的情况。经过一年多的努力，车身部现已实现全员性的设备保全氛围。

　　日常维护作为设备管理的基本要素，班组必须足够重视。将设备管理的点检、操作、润滑标准下发到班组，并将班组员工进行培训，实现点检、操作、润滑的标准化，通过日常维护的持续进行，现已实现设备管理的经济化。

　　此外，每月底进行设备管理经济指标统计分析，出具《设备故障统计分析报告》，形成PDCA的闭环。

　　二、转变观念，设备管理需要用“新”管理。

　　通过先进设备管理思想的学习，从管理部室到设备维修班组再到生产班组，转变设备方面的老思想、老做法，树立TPM设备管理的新思想：从传统管理向现代设备综合管理转变；从现场设备抢修向预防维修转变；操作者是设备最直接的管理维护者；及时控制和消除设备隐患；设备的不断改良改进是提高设备保障能力的有效途径。

　　从思想转变入手后，班组的设备意识不断增强，大部分员工呈现出要学习设备管理的意愿与决心。通过每月的设备制度、案例的学习，员工建立TPM设备管理的基础认识。

　　三、自主保全与专业保全紧密结合，实现设备PM管理。

　　TPM设备管理的两大支柱为自主保全与专业保全，二者密不可分，未实施TPM管理时，自主保全为弱项，员工没有维保的意识，自行维保的范围不明确，实施TPM管理后，将设备维修的简易操作部分、保养润滑部分安排到生产班组，生产班组按照维保计划及标准进行自主保全。

　　维修班组按照专业保全的要求，将关重设备作为每日巡查对象，关重设备作为检修的重点对象，实现分层次管理设备。

　　在综合设备的管理模式后，将事后维修（BM）、预防维护（PM）、改善维护（CM）、维护预防（MP）四种维修方式结合运用于日常维修过程，最终实现生产维护（PM），即：对不重要的设备实行事后维修，对重要设备实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时注重设备的维修预防。

　　四、建立设备管理专项小组，健全设备管理、检查体系。

　　为促进设备管理实施、检查、改进的不断提升，有车间维修班组及生产班组组成设备管理专项检查小组，制定专项检查标准，每周进行一次设备全面检查，重点检查自主保全内容是否实施到位，日常维保、润滑是否全面，现场形成整改通知单，班组立即整改，检查结束后，形成周检查报告，进行通报考核。

　　专项小组根据月度四次的检查情况，月底形成月度总结分析，并组织生产班组进行培训学习。

　　此外，每月组织召开设备管理例会，通报设备管理状况，做好设备管理工作的信息沟通。

　　公司将继续在设备精益化的道路上实施“5+3设备管理模式”，即构筑5道防线、实现3化管理。“5”为全员维护、故障预防、故障反思、设备安全、创新改善； “3”为制度、标准规范化 ，责任、流程唯一化，流程执行标准化。同时建立四个管理评价体系，即设备点检管理体系、设备隐患控制体系、设备满足工艺质量体系、维修工技能评价体系。

　　五、建立标准，对标学习，实现标准化TPM设备管理。

　　通过前期在卡车公司的实习，结合公司的管理模式，利用3个月的时间梳理完设备点检、操作、维保作业指导书，将标准发到班组，并进行培训学习，员工对照标准进行日常操作。

　　为建立设备故障数据库，在班组内建立设备检修日志台账，汇总班组内部的设备故障，作为后期设备维修、预防保养的数据支持。

　　应用TPM设备管理系统，将每日设备运行日报、设备维修记录进行系统录入。每月焊装分部和涂装分部制定检修计划和维保计划，并做好检修和维保记录，月初录入检修和维保计划，月底录入检修和维保记录。应用设备管理系统后，实现设备管理信息化。

　　TPM咨询导师点评：许多企业在宣传教育、TPM知识理解、全员发动等方面存在着不足。这需要我们各级领导、骨干要真正深入到现场，耐心做好引导工作，站在提高职工幸福指数、推进企业长远发展角度上，让每一名员工真正认识TPM、接受TPM、投身TPM。