KTPM新益为TPM管理培训公司概述：企业选择引进TPM管理的原因有很多，但大体可分为两类：一是想真的改变企业的管理模式，提高生产效率而选择。二是随大流，认为其是大势所趋而选择。但不管是出于什么原因，很多企业在推行TPM使都遭遇了重重阻碍，推行结果也不如人意。那么，企业引进TPM管理失败的根本原因到底有哪些？

　　TPM管理

　　1、缺乏相应技术。

　　企业中缺乏TPM技术人才，遇到技术问题无法解决。例如：并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。

　　2、只做面子工作

　　很多企业在考察学习过程中接触到TPM，只了解基本的东西就开始推行，没有对本企业的现状进行深入调研就启动，结果连6S管理都坚持不下去，甚至错误地将TPM理解为就是清扫设备卫生，对TPM推行的参照物不清楚，终极目标也模糊不清。

　　3、TPM推进管理部门系统策划不周全

      阶段性目标不明确，量化考核标准不清晰，在推进过程中极易出现问题。例如：设备本体、生产现场、业务部门的6S管理分别应该制定什么达标标准？设备运行指标（故障停机率、停机时间、故障次数等）应达到什么标准？主要产线设备综合效率应达到多少量化指标？本单位的设备技术经济指标应达到什么标准？对标挖潜的阶段性指标是多少？改善提案多少？OPL和OPS应编制并审定发布多少？技术专利或优秀工法应申报多少？职工培训计划完成率多少等等。

　　4、过于强调“工具”。

　　并不深刻了解TPM，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

　　5、基层阻力大

　　企业推行TPM，生产系统、后勤支持系统总认为这只是设备部门的事，认知度和参与度明显不够，没有明确把设备和现场管理的职责细分到各个岗位，体现“台台有人管，人人有专责”，真正按承包制原则落实到基层班组和个人，没有生产操作、设备点检、维护检修和后勤支持系统的协同作战，单靠设备系统人员的单打独斗是永远也推行不好TPM设备管理模式的。

　　6、TPM与其他管理模式混淆

　　目前先进的企业管理层出不穷，我们往往在接触新的模式的同时，忽视了TPM推进中积累的宝贵经验。其他模式的引进，只能丰富和发展TPM推进的成果，不能割裂开来思考。否则，什么也学不像、学不好。

　　7、绩效考核难以落实

　　管理绩效的部门是人力资源部门或企管部门，而TPM推进的组织工作往往是由设备管理部门牵头，设备管理部门怎么对绩效管理部门考核呢？这样，TPM推进工作的考核存在落实不下去或分析考核太多的问题，久而久之，TPM推进组织的信心就受到了一定影响。还有，随着社会分工不断深化，设备维修管理已经开始形成一个行业，从设备维修环节独立出来，其工作是接受甲方设备管理部门的指令，与甲方之间是合同关系，乙方无权考核甲方。只要其中一方不积极配合，TPM的推进效果就会大打折扣。

　　企业因实际情况不同，造成失败的原因也不尽相同。以上只是企业在推行TPM管理时最常见的失败原因，可以说是中国企业在推行一项新管理时的通病。但TPM管理理念的先进性毋庸置疑，希望国内企业能早日探索出具有中国特色的TPM管理模式。