KTPM新益为TPM管理培训公司概述：设备综合效率，即OEE，是全面反映设备性能的综合性指标，它可以分解为时间开动率、性能开动率及合格品率，也可以理解为负荷时间内有价值产出所占的比例。

　　TPM管理与全面改善

　　在实际企业生产中，简单核算OEE的方式是：从日历时间扣除计划维修保养时间和外部影响导致的停机时间后的负荷时间内，理论上最大的产量为分母，实际的合格品产量为分子。两者的比例即为OEE。

　　我们知道，任何一个生产制造型企业，其竞争力体现在产品实现的能力水平高低。二产品实现能力，既表现为设备综合效率的高低，也表现为流程效率的高低。

　　对于生产制造型企业，其生产的基础是设备或者生产线，设备综合效率越高，就意味着单位时间的最大产出中，其符合客户需求的合格品产量越高。

　　很多企业之所以分为时间开动率、性能开动率和合格品率来分别统计，就是想通过这些指标的变化，来识别背后的停机类型和损失类别，从而有针对性地采取改善措施。

　　但在很多企业应用OEE的案例中，我们发现，企业过于去推敲OEE的核算方法和计算公式，重心反而没有放在更应该关注的停机损失消减上。那么，有没有更好地方法和套路来实现设备综合效率提升呢？

　　精益TPM是将精益理念和工具与TPM三圈闭环的管理模式有机融合，我们在实施过程中，通过故障消减和非计划停机降低的子模块来追求关键设备零故障；通过小停机管理来改善设备短暂停机和空转之类的问题的解决；通过全面质量维修，来建立设备部位状态与产品品质缺陷之间的关联关系，从而实现对产品质量缺陷的早期预防。

　　这三个方面的工作，分别对应OEE计算中的时间开动最大化问题、设备性能保持和发挥的最大化问题，以及产品品质0缺陷和合格品率最大化问题。为设备综合效率的提升奠定了坚实基础。

　　我们在实施过程中，同时展开另外两个模块，分别是维护保养的优化模块和点检优化模块，通过这两个模块的深入展开，也从根本上改善设备综合效率提升的基础工作。

　　近日在和企业交流的过程中，车间设备主任告诉我，他们目前已经从推进前的单月生产断流最多60小时，到这个月20分钟。这个示例充分说明，虽然我们在项目推进过程中并没有刻意去统计和核算OEE，但正是因为紧紧围绕企业关心的现场问题为重点来展开，反而更容易达到和实现预定的设备综合效率提升的目标。并且在设备综合效率提升的同时，相应的各类消耗和成本费用也得到了极大改善。企业追求精益管理也才有了切实的保障。