KTPM新益为TPM设备管理咨询公司概述：纵观世界各地的工厂，工厂的现场千差万别，好的现场几乎一致，设备设施维护到极致，缺陷被及时消除，但维护到极致的方法却不尽相同。

　　

　　

　　

　　TPM运行本质

　　

　　一、在“设备零故障运行”方面

　　

　　1、零故障跳出传统的思维模式思考，实践证明它是一个可行的好目标。

　　

　　2、随着设备制造精度与智能化水平的大幅提升，我们应根据当下的环境重新策划技术手段和职责分配，策划设备运行维护的技术手段，策划设备运行维护的过程及职责分配。

　　

　　二、TPM在中国如何具体落地？　——【TPS管理方法与TPM的融合运用】

　　

　　TPS管理（生产）方式 TPS—TOYOTA Production System 即丰田生产方式。它是丰田汽车的创业者-丰田喜一郎先生倡导的“制造产品”的基本原理。 丰田生产方式是所谓多种少量生产日本特有的市场需求产生的方式。从高度成长期的大量生产到多种少量生产的变化，彻底的排除浪费，提高生产效率使成本具有竞争力。例如为提高生产性，不是1人只能做1种作业而是多技能多工位省人化为重点。

　　

　　根据经验引进TPM管理是对的，早引进早受益，但就其中TPM如何落地，不能“机械性落地”，而应“情景式落地”。

　　

　　所谓“情景式落地”就是回到TPM产生、发展和应用的历史状态中去理解这一管理思想体系和一系列管理方法，再根据企业产线、产品、员工结构、员工知识状态和流动性等因素，科学合理地策划与实施具有自身企业特色的TPM。

　　

　　TPM在中国的一些企业实施十几年了，国内有许多管理咨询公司在帮助企业推动TPM，取得了一些成果，特别是“重视现场与重视改善”方面。“三现主义”与“持续改善”被普遍接受。

　　

　　TPM就是全员生产维护，不能用 “日本式”“美国式”“中国式”这种分类方法；应创造“与技术和人文环境”相适应的具有时代适应性的TPM。

　　

　　TPM“三现主义与持续改善”的价值观具有普适性，但其“八大支柱”却不一定适合所有企业。八大支柱涉及到职责分工，不同行业及不同员工特质的企业，采取相同的职责分配方式，难免出问题，这也是TPM水土不服的主要原因。

　　

　　三、“设备零故障运行”的具体操作

　　

　　设备零故障运行管理模型由“零故障目标、设备运行维护的三个活动（基础管理——运行点检与维护——检修作业）构成业务过程以及管理过程”三个部分构成。

　　

　　目标：任何过程是由目标驱动的，先有目标，再去策划实现目标的工艺（业务）路径与方法，接下来再去策划用什么样的管理流程和职责分配去落实。为此，目标是前提，目标应具有挑战性，为战略服务，目标应可测量，可分解。

　　

　　零故障运行目标，可以按工厂、车间、班组分解，这是纵向维度，还应进行横向维度分解，即按设备维护的专业，使用专业，后勤支持专业进行分解。其中维护专业我们还可以按电仪和机械再拆分，这样，其量化与测量，以及分解就变得可行、易行。

　　

　　业务过程与管理过程：非常多的企业，没有将设备运行管理流程模块化，这就增加了工程师、作业人员、维护人员的工作难度。

　　

　　当我们按“基础管理（支持过程）”——运行点检与运行维护（主要过程）——检修作业（包含在线消缺和停线消缺）进行策划时，书读得多一点的人员，具有本科以上文化程度人员，我们让他负责“基础管理”，支持与服务“运行点检与维护、检修作业”两个过程。读书人不喜欢做现场，就让他以文案、图纸和管理过程为主责；后面两个过程让经验丰富的老师傅带徒弟的方式，形成维护组或检修组。

　　

　　这样，新人易上手，老师傅也有成就感，形成人才梯队。

　　

　　所以，业务过程与管理过程的策划非常重要。业务过程我们用安全作业规程和SOP（作业指导书）进行定义，管理过程我们用程序文件和职位说明书进行定义，这样作业，就是ISO9000标准化所推行的过程方法。

　　

　　不过，在这里，我要强调体系与标准化的重要性，我们需要对体系有清晰的理解。

　　

　　所谓体系，就是“体系=框架+细节量化”，其中细节量化的方法可能是图片、图表、文字、视频等表现形式为SOP、程序文件、手册等，这些就是“标准”，体系由标准组成。写好用的标准，是需要掌握的，它能帮助我们将模型具体化，变成一个又一个的程序文件与作业标准。

　　

　　四、如何有效识别设备故障？

　　

　　设备出现故障是有规律的，有两点可供参考：

　　

　　1、设备故障形成的机理。

　　

　　故障有自然劣化与人为劣化两种情形。自然劣化的规律是：劣化造成微缺陷——发展成中缺陷——发展成大缺陷——故障发生。从微缺陷到故障发生前我们有充足的时间对设备运行进行健康诊断，这就是主过程“运行点检与维护”所突出的“故障预警”。

　　

　　2、点检的方法应与时俱进。

　　

　　“互联网+”的智能手段，被越来越多的企业开发与应用，效果很好。人为劣化是人为作业与保养违章或失误，造成设备突发故障，这方面只能提前做预案来预防，并通过导入智能化、傻瓜化等防呆措施，实现更有效的控制。

　　

　　3、如何正确引导及约束操作手？

　　

　　人为原因造成设备突发故障，打乱了正常计划，让工作陷入被动，因此，正确引导及约束操作手显得十分重要。

　　

　　五、对人为原因造成设备突发故障的现场规则

　　

　　1、建立或完善SOP，好用的或员工愿意用的SOP十分重要，编写时，优先归序，不能归序的就归类，优先图片显示；其次图表结合，尽量少用文字，不要考核员工理解力。

　　

　　2、高度目视化，不要考验员工记忆力。

　　

　　3、防呆，不要让员工“咬牙”工作。

　　

　　设备如人，设备如果维护得好，也不会出现故障。我们要反思故障的产生原因，采取措施以进行预防为主。而在设备使用过程中，实现设备的零故障，是维修技术人员追求的目标。

　　

　　设备维修与治病救人一样，需要以预防为主，善于治“未病”，应做好设备的维护工作，避免出现故障，实现设备的零故障，零故障是维修从业人员追求的最高境界。

　　

　　设备的零故障不是说设备不出现故障，而是指设备在生产时间内不出现故障，而维修技术人员通过技术手段在非生产时间将设备的故障消除在萌芽状态。如飞机在飞行过程中就不能出现故障；又如关键生产线，因故障长时间停产，将会造成巨大的损失。因此，对于这类设备，就需在非生产时间对其进行检修，排除故障隐患，确保零故障。

　　

　　六、要达到设备零故障，可从以下5个方面努力：

　　

　　1、找出潜在的故障，加以解决

　　

　　找出设备的潜在故障，需要有精通设备的技术人员，知道设备什么时候、什么部位会出现问题。如某厂有20组设备，都达到10年使用寿命，其中3组设备某个部位的轴承出现了损坏，那么就可以判断出其他17组设备该部位的轴承已达到使用年限，需提前更换，将该潜在故障消除。

　　

　　2、通过培训，提高操作人员、维修人员的素质，提高人的可靠性，减少人的失误造成的故障

　　

　　3、改善设计，从源头控制故障的产生

　　

　　有些故障可以通过改进设计来达到根除的效果，对这类故障进行分析总结，提出解决的办法，采取合理的措施，从源头上进行控制，可达到免维护的效果。

　　

　　4、加强预防维修

　　

　　加强对设备进行点检，通过点检提前发现设备的潜在故障，如定期对设备箱体内传动系统进行点检，当发现有螺钉、螺母松动的现象，就可提前采取措施，将设备隐患消除在萌芽状态。采用先进的技术手段对设备的状态进行监测，针对设备的劣化程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患，恢复设备的精度。

　　

　　5、通过改善管理，提高设备维护水平

　　

　　设备管理的核心是以实现生产经营目标为目的，提高设备综合效率，追求寿命周期费用经济性。根据企业设备的特点，制订符合企业实际的设备管理制度，来提高企业的设备维护水平。如针对不同的设备，采用事后维修模式还是预防维修模式，或者制订符合企业实际的点检模式等。