KTPM新益为TPM咨询公司概述：众所周知，TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，它的三大特点分别全系统、全效率和全员参与。其中，全效率体现在指标管理上，全系统体现在流程管理和机制保障上。

　　TPM是什么

　　TPM最大的长处在于全效率和全系统。全效率体现在指标管理上，全系统体现在流程管理和机制保障上。

　　一、指标管理

　　TPM以追求生产系统效率的极限为目标，用0EE来衡量，它体现了设备实际生产能力相对于理论产能的比率，由可用率、表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：0EE=可用率×表现性×质量指数×100%。换个角度来讲，也可将OEE理解为用来衡量各种因素所造成的设备理论产能损失的大小。

　　可用率用来衡量停机所带来的损失，为突出改善对象，通常可忽略停止时间，其计算公式为：可用率=运转时间/负荷时间×100%。表现性用来衡量生产速度上的损失，其计算公式为：表现性=理论单产时间/(运转时间/总产量)×100%：质量指数用来衡量质量的损失，主要指没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)所造成的时间上的损失，其计算公式为：质量指数=合格品/总产量×100%。

　　从OEE涉及的各项损失分布我们不难看出，该指标受到多方面因素的影响，每个方面又可引入多个其他指标，例如在停机损失方面，可引入故障停机率、MTBF(平均故障周期)、MTTR(平均修复时间)等，在质量损失方面，可引入一次交检合格率、单台提票数等。TPM推进初期，要从各方面全面提升OEE显然不现实，这就需要紧密结合企业实际，围绕重点项目开展改善工作，从而间接提升OEE。

　　此外，必须提及的是指标管理还隐含着另一项工作，即原始数据的积累。这是一项枯燥、乏味、繁琐的工作，但却是管理决策的基石，其准确性和全面性对决策的影响是巨大的，而在现实中却容易被忽视。所以这里必须要强调，没有可靠的基础数据，则建立在其上的管理都是不可靠的，因此企业应当对基础数据的采集工作给予高度重视。

　　二、流程管理

　　TPM在流程管理上有两个层面，一是从设备生命全周期来看，通过完善的管理流程实现各部门与车间在推行TPM管理上的协同合作，即前面提到的八大支柱中的事务改善。二是在设备投产使用时期针对某一管理项点建立的管理流程，如故障停机管理、微小缺陷管理、定保小修管理等。两个层面流程的有效实施为全系统、全员参与提供了现实基础。传统的管理往往是设备系统自导自演的独角戏，而TPM则强调闭环管理和量化管理，同时引入报告机制，并可通过流程将其直观、清晰地表达出来。其作用有三，一是通过建立TPM小组，将各个职能组成团队，为全系统参与奠定基础；二是使问题暴露得更加全面、具体、彻底，有利于分析查找根因；三是对相关职能合理施压，使其真正参与实施TPM。

　　三、机制保障

　　机制主要指激励机制，而保障的对象，简单来讲就是执行力。对此，除加强宣传培训、提高员工意识以，可尝试下两条途径。一是利用改善提案活动进行正面激励，既能解决现实问题，也能营造良好氛围，同时还可以通过单点课或提案发布会的形式进行成果推广、经验移植，达到事半功倍的效果。二是优化收入分配方案，将TPM和员工收入分配等进行系统挂钩，使其成为员工正常工作的-部分，遵循“谁精益、谁受益”的原则。

　　TPM是一项系统工程，是对传统设备管理的有益补充，是设备管理在新时代的发展变革。同时TPM又是一项长期工程，需要坚持不懈的推行。