TPM咨询公司概述：TPM译为“全员生产维修”，是日本企业在70年代开始推行的一种全员参加的生产维修体制。简单说：TPM就是“全工厂开展设备管理活动”。点检作为TPM的重要内容，有利于提高员工的自主维修意识，提高设备运行的稳定性，延长设备的使用寿命。

　　TPM点检的发展

　　TPM的特色是“操作人员的自主维修”，可以说建立这一体制是推行TPM的关键，而TPM的总点检则是自主维修体制的灵魂所在，无疑点检管理的成败决定了自主维修体制实施的效果，也是能否搞好TPM的关键。

　　TPM体制下的设备点检管理与过去我们所沿袭的设备点检是两个完全不同的概念。其区别在于：

　　传统的点检相对孤立、单纯，而TPM的点检则是多项工作的组合，是自主维修体制的重要组成部分，是一项以“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）为内容的系统工程。

　　虽然二者表面上都是通过人的五官感觉或使用检查仪器检查设备发生的异常和随时间的推移而出现的劣化并预测故障。但TPM点检的目的更明确，这就是通过操作人员的自主维修，培养出设备的操作能手，并在改善设备素质的同时，提高操作人员的素质。

　　参加人员不尽相同。传统的点检更趋向专业化，如维修工负责的点检。而TPM的点检全部依靠操作人员，一般的问题均自行处理，只有自己无能为力时，才由专业人员处理。

　　TPM的点检管理更重视对操作人员的业务培训。TPM管理体制要求把每一个操作人员都培养成具有“发现异常的能力”和“判断异常的能力”的高素质人才。

　　由此可见，TPM的点检管理与传统的点检存在着很大的区别。这些区别并不仅仅是某种程度和复盖面的不同，更主要在于管理模式上有着质的差异。

　　TPM管理体制已经打破了操作人员与维修人员的界限，TPM管理更注重培养既会使用又懂维修的高技能、高素质人才，而传统的设备管理模式，设备的使用和维修是职责分明，互不相干的。