TPM培训公司概述：目前，国内设备管理的主要概念是“三修三养三查”。但是随着设备制造水平的飞速进步，设备的自润滑、自诊断和自报警已经非常普遍。在未来只要做好预防点检，就不需要中修和大修了。

　　现代设备管理

　　三修是小修、中修、大修，三养是日常保养、一级保养、二级保养，三查是日常检查、定期检查、专题检查。对操作者的要求是三好四会：用好、管好、保养好，会使用、会保养、会检查、会排除故障。

　　打破传统思维定式的方法如下：

　　一、设备管理三修的打破办法

　　如果在设备运行状态下，通过有效的点检能及时识别设备缺陷与微缺陷，我们就只需要预知性小修，不需要中修和大修。早期，尽管事故检修还不可避免，但通过新的管理理念与方法的实施，我们可以逐步减少事故检修，逼近零故障运行。

　　燃煤电厂和造纸厂的设备具有大型化、一体化、高精化、自动化与智能化的特点，经过13年零故障设备管理的实践，证明取消中修、大修是可行的。

　　二、设备管理三养的打破办法

　　设备的大型与自动化，传统的日保，让操作人员无法履行，也不需要每班去紧固、校正与润滑。当润滑集成化、中心润滑油站成为产线的重要组成部分，自诊断自报警技术也逐步得到普及，散点润滑的周期变成3～6个月时候，操作人员8小时倒班，你可以想象，谁还记得什么时间要给设备加油给脂？

　　当下中国，国有企业稍好一点，大多数企业蓝领工人流动性很大，谁能分清哪些是一级保养，哪些是二级保养，操作人员谁又能真正掌握保养所需要的技能？而且，这种划分方式，让操作、维护与检修人员职责不清，最终，谁都不承担责任。三级保养变成了无人保养，这是设备保养没有主人的重要原因之一。

　　因此，我们需要重新定义设备管理的日常保养与自主保养，我们需要重新界定维护保养的职责。

　　三、设备管理三查的打破办法

　　如同三级保养变成无人保养一样，三级检查变成了无人检查。

　　检查的目的是发现缺陷，发现不符合，在设备缺陷还未发展成故障之前采取预知维修。这三项检查本身没有错，但我们今天应聚焦谁对设备预防保养负责。如果我们策划专职点检以及消除微缺陷的岗位，大概只需要“专检”和“联检”就够了。

　　四、设备管理三好四会的打破办法

　　鉴于以上讨论，操作人员“用好和会使用”是必需的，其他的职责与应知应会也是值得商榷的。

　　操作人员能熟练使用设备与排除操作性故障（而不是设备故障），会检查工艺（而不是设备运行参数）就非常好了，只要做到按预期使用设备，全力避免非预期使用设备就很好了，其他是过高要求和不必要的要求。就是要求了，他也做不到，将造成责任空档或盲区，这样会造成更多麻烦。如果你是车工，对车床的润滑、紧固和调整，就变成了车工的工艺作业的一部分。

　　我们不能将机械制造业操作人员对设备管理的“清扫、润滑、紧固、调整和防腐”属于工艺作业的一部分来要求非机械制造业操作人员，这种认知是非常有害的。丰田的TPM是对机械制造业的总结，其价值观和管理体系值得学习，但过于简单的拿来主义，会造成一些企业水土不服。