TPM管理咨询实现企业零故障
来源/作者：TPM咨询服务中心 丨 发布时间：2018-01-10 丨 浏览次数：
TPM管理咨询公司提出：设备故障管理是设备管理的重要组成部分，设备发生故障将导致企业生产活动中断，甚至发生人身伤亡，给企业带来巨大损失。因此，加强TPM设备管理在企业管理中是十分重要的。TPM管理是对于设备维护保养制定的新型管理工具，能够满足现代企业的需求，降低设备故障率，提高生产效率，为企业创造更大的效益。
TPM管理咨询：全员自主保全
一、TPM管理之故障的基本概念
TPM管理咨询公司概括：所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分：
(1)功能停止型故障设备突发性停止的故障。
(2)功能降低型故障虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。
二、TPM管理之故障是冰山的顶峰
我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是TPM设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。
TPM管理咨询公司有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。在TPM设备管理上一直开展“清洁—清洁—再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：
尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障
三、TPM管理之减少故障损失的对象
TPM管理减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节。
四、TPM管理之向零故障的目标前进
1．TPM管理咨询公司如何让企业改变观念
TPM管理要改变传统心智模式，确定：
(1)TPM设备是人使它故障的。
(2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。
(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的TPM管理这一新观念。
TPM管理核心内容
2．TPM管理咨询公司对TPM设备管理之劣化原因分析
(1)设备劣化原因的结构。劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
(2)设备劣化原因的渐变过程。劣化是一个从量变到质变的过程。
3．TPM管理咨询公司给出TPM管理达到零故障的六个步骤
(1) TPM设备管理使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。
(2)使人为劣化转变为自然劣化。
自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。
人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。
TPM管理要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。
(3)改善设计。TPM管理通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。
(4)彻底的预防维修。设备可分六大系统：①气动系统；②润滑系统；③液压系统；④驱动、传递系统；⑤变速系统；⑥电气控制系统。
TPM管理咨询公司要求对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。
鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步，可用项修、小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。
良好的TPM管理预防维修实践要点为：
①研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；
②配备点检标准表格，定期点检；
③设定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；
④提高维修方法技能。
(5)走向预知维修和状态维修。
TPM管理咨询公司通过监测设备状态来确定维修时间的方法。在计算机软件、检测手段不断进步的条件下，TPM管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。
(6) TPM管理提高人的可靠性。
①人的行为来自知识、规则和技能。
②人的失误是必然的。
心理：忘记，忽略、漏掉，没注意，记错，不关心，误解。
行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。
损失：操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。
③TPM管理减少人的失误靠管理。
内容：合理分工，用人得当；定置、目视化、标记化管理；行为规范。
训练：良好的工作氛围和心理、物理环境。
目标：让容易失误的事情难于发生，让难于正确的做法易于实现。
TPM管理咨询公司小结：TPM管理的目标是追求零故障工程，就是不断的发现问题，进行分析制定解决方案的过程。 TPM设备管理要达到零故障不是一项简单的工程，其过程就是不断的发现问题不断进行改善，是一个长久的过程，不是一蹴而就的，要严格细致的执行下去。企业的可贵之处不是企业有多么壮大，而是能够把一件看似简单的事情持续的做下去，这样的企业才能成功。
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