现代设备管理全面把握设备理论都是以提高企业生产效益为依归，其手段是最大限度降低由于设备故障而造成的停机损失，以此提高生产效率。然而，如何降低设备故障率，是一个值得让人深思的问题。有的企业以一种保守的维修方式，即对设备进行定期维修，以预防设备出现故障。实施了一定周期后，不少企业发现设备故障率降低了，但维修费用也大幅度上涨，企业的成本不仅没有降低，反而增加了，这时企业才开始意识到，盲目的预防维修，只会造成浪费，并不是最科学合理的设备管理方法。

　　

　　自20世纪以来，世界各大发达的工业国家都在探索科学的设备管理之路，其中美国军界引入了全寿命周期管理的概念。所谓全寿命周期管理，就是从长期效益出发，应用一系列先进的技术手段和管理方法，统筹规划、建设、生产、运行和退役等各环节，在确保规划合理、工程优质、生产安全、运行可靠的前提下，以项目全寿命周期的整体最优作为管理目标。全寿命周期管理，应该充分考虑设备在使用过程中每个阶段的故障率，而不是一刀切。通常在刚投入使用的时候，由于对机器不熟悉，导致故障率比较高，而在使用的中前期，设备的故障率会比较低，这时候过度的预防维修是不必要的，而在设备的中后期，由于零件老化等因素，设备的故障率会大大提高，这时的维修费用也应该相应地增高。

 

全面把握设备

　　

　　全寿命周期管理是一个系统的理念，许多企业在实施中会遇到这样那样的困难，其中一个最重要的问题就是如何确定设备究竟处于哪个时期？设备究竟处于怎样的一个状态？维修频率多久才是适宜？在20世纪30年代，由于人类的工业时代刚到来，对机器的熟悉与把握缺乏方法，设备监测的手段几乎没有。进入21世纪，科技的飞速发展让人类掌握了多种检测设备的手段，如超声波检测、红外线检测、信息化提示等等，这些都有助于工程师最大限度把握设备的状态并及时做出故障预测，合理地制定维修计划。

　　

　　科技的发展也是一把双刃剑，它能帮助我们更好地监测设备的运转情况，同时，也对生产工人的操作技能有了更高的要求。在一个全自动化的工厂，工人面对一大堆的数据，要有一定的分析能力，要有一定的知识技能，才能更好地掌控车间的状态，而越来越多的监测技术，也给工程师带来了很大的挑战。比如点检监测，一个地方不正常发热了，这是一个警示，也许预示着设备即将要出现问题了，像人的身体一样，大病都是有很多征兆的，如果不注意，将会产生不可设想的后果。作为工人，必须要有一种全局的意识，而不是贪图一时的方便，就对设备发出的警示不闻不问。

　　

　　TPM咨询公司为了适应生产的复杂化，全面把设备管理理论体系也在不断扩充自己的内容，从机器管理到人的管理，就像一个生态系统的各个有机体，每个部分都有细化的必要，各个部分间也相互影响制约着，如何形成良好的人-机系统精细管理，逐渐成为当今设备管理界的话题。