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TPM流程设备组合维修策略

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-08-03 丨 浏览次数:

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  流程设备组合的特点很多,除了工艺、物流等,仅就设备维修管理,流程设备具有以下特点:
  
  1)设备最薄弱环节的能力就代表全流程的能力
  
  流程设备就像是一串首位相接的链条,而最细一环的强度就代表这个链条的强度。对于流程而言,某一最薄弱环节的生产状况,包括产能、稳定性、质量、故障停机、MTBF、OEE等指标,就决定了全流程的能力。
  
  2)流程各系统、线段的配合,影响着全流程效率的发挥
  
  流程是由一个个子系统组合而成的系统,各个子系统的配合是否默契,决定着整个流程效率的发挥。广东中山威力洗衣机利用点菜式择优组合引进的生产线,以低价格,达到优质的生产效率,是系统配合的成功案例。同样是组合成线,在广州的威格玛却失败了。其主要原因仍然是系统的配合、协调能否发挥出最佳效率的问题。
 
流程设备组合
流程设备组合
  
  3)局部停机,导致全线停机
  
  流程的最主要特征是某一局部停机会导致全线停机。从胶片、造纸、卷烟,连铸连轧的轧钢设备,到反应介质流动的石油、化工设备。局部停机就意味着上、下游在制品的积压或短缺,迫使全线停机。即使是由各个环节的单机与劳动力密集型的加工、装配线段连接起来的准流程,局部故障也回造成全线停机或全线放缓运行。
  
  4)停机的经济损失严重
  
  流程设备停机,一般会造成严重的经济损失。有的流程停机一小时损失高达上百万元。这种损失主要由丢失的产量、材料、能源以及人工浪费构成。停机后的抢修又发生备件、材料及维修工时成本。停机还可能使交货期延迟,造成企业信誉损失。化工反应、冶金熔炼设备等停机往往会造成大量在用材料和能源的浪费。
  
  5)运行中的流程无法停机排除小故障隐患
  
  流程设备在运行中,局部小故障隐患即使被发现,因不能停机而无法排除。只要此故障隐患不会造成质量、成本、安全等严重后果,或者短时间内不会造成全线停机,设备带病运行是允许的,也是企业里常见的状况。
  
  (2)流程设备的组合维修模式设计
  
  为了把流程设备的停机减少到最低限度,结合多数流程现场实际,给出以下的设计方案。
  
  1)运用机会维修概念,组织生产淡季和节、假日保养、检修
  
  所谓的机会维修即不拘泥原来的维修计划,充分利用节、假日进行红班维修,或者利用生产淡季,等待计划排产的空隙,进行全流程的检修和保养,使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前,就要做好检修保养的组织准备和后勤安排,使机会维修顺利实施。卷烟生产企业常常利用7、8月份天气潮湿闷热,卷烟市场清淡之时,进行全厂设备检修。多数企业利用五一、十一和元旦、春节长假安排检修设备,都属于机会维修策略。
  
  2)应用设备检测技术,做好预测、状态维修
  
  对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备,要积极引进这些先进手段和技术,及时预测隐患,把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来,收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少,避免故障的连锁反应或多米诺骨牌现象,把损失降到最低。
  
  3)通过总成替换,降低全线停机机时
  
  所谓的总成又称为组件、部件,即构成设备局部,相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机,实施在线维修,往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长,因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的总成拆下,换上一个正常的总成。然后再对损坏的总成进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失。同时还可以使损坏的总成得到精细、彻底的修复。将军集团济南卷烟厂十几年一直以总成维修代替大修,通过不断培训造就了一支精良的维修队伍,实现了设备终生不大修,并保持很高的有效作业率。
  
  TPM管理咨询公司提出虽然以总成为单元的备件储存,占有流动资金较多,但与生产停机损失相比,也许是合算的。流程停机单位时间的损失越大,总成备件存储和替换维修方式就越经济。在实际操作上,不同的停机损失和不同的总成备件费用,应有不同的最佳总成储备水平或配置。也就是说,总成储备的水平与总成本身的价格及停机生产损失大小直接相关。这一状况如图7-2所示。
  
  实施总成维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术,稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。
  
  4)同步检修--流程内部的机会维修策略
  
  所谓的同步检修就是当流程某一局部进行停机检修、保养之时,全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样,局部检修期间的时间可以得到充分利用,把维护功能得到最大限度的发挥。鞍钢实施多年的同步检修也就是流程内部的机会维修。
  
  同步检修的实施依赖于全员参与维修、保养活动的意识和规范。流程中停机检修的关键线段需要集中主要维修力量,进行高效处理解决。其它部分的检修力量可能相对薄弱,甚至出现检修空缺。因此,全员的参与、维修技术的普及、淡化边界的分工协作就显得十分重要。
  
  5)实施批处理,扩大同步检修战果
  
  批处理是计算机术语,即同时整批处理某类问题。这里指的是在同步检修期间对各线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。批处理的管理依赖于日常点检中的批处理隐患发现和反馈表格,即在日常设备点检中,就注意记录设备的故障隐患情况,维护人员预测故障隐患的发展和严重程度,并采取相应的处理措施和反馈程序,其形式如表7-1所示。
  
  通过以上方式的管理,可以在同步检修期间在对重点线段检修的同时,同时处理和解决日常点检中发现,已经记录在案,但无暇或者不便处理的所有小故障隐患。
  
  6)流程设备组合统计停机对利用率的影响,按照主次图把握检修重点
  
  企业平时应做好各线段原因造成的停机机时统计,依据各个线段停机对利用率的影响大小排序,画出主次图,就会发现前两位线段停机占到总停机影响的80%左右。今后,应该把主要检修力量和保养重心放到对流程利用率影响最大的前两位线段或分部设备上,遵循帕雷托80/20分布率规则,尽最大努力减少这些部位的故障停机,整个流程设备组合停机损失就会明显降低。

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