在现代化工设备管理中，管理已经逐步向精细化、标准化、科学化迈进。机械设备是化工生产过程中的载体，在生产过程中担负着重要的生产任务，设备的平稳运行对于生产过程和安全生产具有重要的作用。

　　

　　在化工生产中，化工设备管理的优劣尤为重要，因为化工行业涉及易燃易爆、有毒有害等危险化学品，多为连续性生产作业，对设备的有效管理可以保证设备的本质安全和平稳运行，避免发生安全事故和非计划停工，做好设备管理工作是保障化工装置安稳长满优运行的关键。本文从设备管理的内涵入手，分析阐述了做好设备管理在化工生产中的重要意义。

 

化工企业设备管理

　　

　　要想善其事，必先利其器”。设备“零故障”是化工企业高产高效的助力器。从生命周期理论看，一台设备大致经历工业设计、工程设计制造、使用、废弃等几个过程，努力实现设备“零故障”，减少设备购置支出、缩减设备维修费用、改善设备技术状态、延长设备使用寿命，节支降耗，旨在为企业获取最佳经济效益。

　　

　　一、化工设备管理故障发生规律分析

　　

　　1、投运初期故障的产生

　　

　　化工设备管理中设备经安装，最初投入运行后，虽已经过技术鉴定和验收，但初期故障总是不同程度的反映出来，少则一个月，多则几个月，甚至一年，其表现为:

　　

　　（1）设备内在质量方面:如设备的设计结构和性能，零部件加工、材料的选用缺陷，操作人员对设备、性能、特点的认识掌握和认知程度，以及现场操作人员误操作导致设备故障。安装质量方面:设备安装质量是企业内技术管理、人员素质、综合效能、计量检测手段等诸多因素的综合反映。

　　

　　（2）工艺布置上的缺陷:由于布局不合理，可能导致设备有形磨损的加快发展而造成设备故障;有些时候因工艺上的问题使设备的工作性能和环境发生变化，甚至设备严重损坏，这样的实例发生过多次。工作人员技术不熟练:现场操作设备基本的“四懂三会”没掌握，甚至不按规程操作，也是导致设备投产初期易出现故障的原因之一。产生这类故障的原因往往是由于误操作或违章的行为造成。

　　

　　2、设备正常运转中期的故障因素

　　

　　化工设备管理在设备运行过程中，零部件经过一段磨合期后，初期故障已基本排除，现场操作人员水平也逐步提高，并且基本掌握了每台设备的特性、原理和性能，故障率明显降低，即便如此，设备的运行还会出现新的问题，例如:故障易发生在易损件或该换而未及时更换的零部件上，因每台设备所有静、动零部件密封、轴承等磨损件都具有使用周期和寿命，运行中的中期设备已逐步接近此项指标。经过停车检修而更换的零部件之后，有些不配套、不稳合、尚处在磨合期，或发生装配错误，也会导致设备故障，甚至带病运行，这类故障也多处发生。日常维护保养不及时或工作质量差，造成突发性事故，缩短设备检修周期。一味追求高产，常时间超负荷、超温、超压临界状态下工作，也是导致设备出故障原因之一，有时还酿成设备事故。设备运行初期不易暴露的设备缺陷，经过一段时间运行后，有可能在运行中期暴露出来，诸如非易损件的疲劳、复合应力的消耗、材料磨损、先天性缺陷的故障等等。以上故障现象中，值得注意的是，故障发生除自身原因以外，人为因素占有较大的因素。建立必要的运行档案和维修台帐，将各类故障原因消除在萌芽状态，保证长周期安全、稳定的运行系统。

　　

　　3、化工设备管理设备运转后期常发生故障

　　

　　化工生产设备的运转后期进入了故障多发期，一方面设备经多年的运行和多频次大、中、修的过程，零配件换件较多，如果检修水平跟不上或检测手段缺乏，加之主体周期性的运行磨损，设备已不能达到设计出力的水平，另一方面长期处于运行状态下的设备，各部位间隙和损耗，即使是不常维修的零件，也因老化和疲劳而降低运行效率。这期间综合效能的降低，除磨损、老化现象凸显以外，机器各方面不确定的故障现象也多处发生，维修频率、耗材成本不断增加，甚至将考虑大修、更新或报废。

　　

　　二、化工设备管理故障预防及维修控制措施分析

　　

　　1、化工设备管理故障预防及维修的技术基础

　　

　　预防及维修的技术基础是设备状态监测和故障诊断技术。即在机器运行时对各个部件进行状态监测，掌握机器的状态，根据生产需要制定维修计划。它包含的内容比较广泛，诸如机械状态量（力、位移、振动、噪声、温度、压力和流量等）的监测，状态特征参数变化的辨识，机器发生振动和机械损伤时的原因分析、振源判断、故障防治，机械零部件使用期间的可靠性分析和剩余寿命的估计等，都属于机器故障诊断的范畴。近年来，随着相关领域理论、方法研究的不断深入和发展，现代设备技术诊断学已逐步完善起来，特别是传感器技术、信号处理技术、计算机技术的发展，更为设备技术诊断学的发展奠定了坚实的基础。目前，设备诊断技术划分了很多的分支，诸如振动诊断技术、无损检测技术、热温诊断技术、铁谱诊断技术、估算预测技术、综合诊断技术、诊断决策技术等。它们的实施包括几个主要环节:机械设备状态参数的监测;进行信号处理，提取故障特征信息;确定故障类型和发生部位;对确定的故障做防治处理和控制。

　　

　　2、化工设备管理应分步骤逐步实施

　　

　　故障预防及维修的实施首先要求设备管理人员掌握尽量多的相关学科的基本理论和实用技术，成为掌握现代检测诊断技术的高级技术和管理复合型人才。这需要通过必要的理论和技术培训，更需要实践和经验的积累，是一个长期的过程。另一方面，实施方法和实用技术在各个企业有着不同的特点，都需要经过实践、总结、摸索和提高。因此，开展初期应分步骤有选择地进行，在有一定经验的基础上再逐步推广。

　　

　　3、应按装置和设备的作用和影响程度，划分级别，作好实施规划

　　

　　依据企业生产特点、设备重要程度和监测代价对设备确定恰当的监测方式、检测部位、监测周期。对不同设备实行不同等级和内容的预防维修措施。一般情况下，按设备对生产量、产品质量、产品成本、维修工作计划、相邻工序、安全与环保、维修费用等的影响程度确定其重点。再按重点划分不同的管理等级，按等级制定不同的标准。除了上述重点原则外，作为设备管理或维修管理中的手段，利润原则和例外原则等管理手段同样适用，围绕故障预防及维修还要相应制定各种严格的作业标准，包括工艺顺序、试验检查标准、维修标准、更换标准及费用标准。

　　

　　4、化工设备管理故障预防及维修技术实施控制

　　

　　在技术实施方面，涉及到各类机电设备的原理、结构、运行条件、性能，各类测试技术，信号处理技术，监测诊断技术，信息的组织管理技术和计算机软硬件技术等多学科的综合技术，因此它是一个复杂的动态系统，要根据各种信息作出决策，进行总体平衡，从而达到从规划、实施、信息反馈、分析到总结归档的全过程管理。这样一个技术实施要有全面人才的管理做基础，通过一个完整的组织机构做保障，对于一个大型企业，面对成千台设备可以实现维修科学化、费用经济化。

　　

　　三、TPM培训公司结语

　　

　　化工企业生产能力是由各种化工设备管理形成的，是企业生产重要的技术基础。对设备初期故障如设备内在质量方面、安装质量方面、工艺布置上的缺陷、工作人员技术不熟练设备;正常运转期故障如易发生在易损件或该换而未及时更换的零部件上，更换的零部件之后，有些不配套，日常维护保养不及时或工作质量差，常时间超负荷、超温、超压临界状态下工作非易损件的疲劳、复合应力的消耗、材料磨损;设备运转后期常发生故障如因老化和疲劳而降低运行效率进行了分析。