TPM设备管理活动的实施？新益为|TPM咨询服务中心TPM设备管理咨询公司概述：

　　

　　一、TPM的定义

　　

　　TPM(total productive maintenance )以最大限度地提高设备的综合效率为目标，从设备的生命周期，即从设备的使用部门到设备的设计、制造、计划、维护，作为最高领导者的一线工作人员全部参加，团队通过重视设备的经营管理，最大限度地利用了现有的设备。

　　

　　二、TPM起源与发展

　　

　　随着工业化的普及，机械作业逐渐取代手工作业，克服了手工作业质量不稳定、不能批量生产、成本高等缺点。 特别是20世纪50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越明显，随之而来的设备故障率也日益增加，严重影响了产品质量和生产效率的进一步提高。

　　

　　先进设备的维护相当困难。 复杂的设备由大量的零件组成，其自身的质量和组合精度很大程度上决定着生产中的产品，设备工人由于不熟悉设备的性能和功能，造成了操作失误、管理延误等，设备维护成本上升。

　　

　　为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为事后保全（Breakdown  Maintenance，BM)，将装备出现故障以前就采取对策的事先处置方法称之为预防保全（Preventive Maintenance，PM)，将为延长装备寿命的改善活动称为改良保全（Corrective  Maintenance，CM)，在制造中不出现故障、不出现不良装备的活动叫做保全预防（Maintenance Prevention，MP)，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合称之为生产保全（Productive  Maintenance，PM)，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。

　　

　　第二次世界大战后，日本在向美国学习过程中，将美国的PM生产保全活动引入日本，并创立了日本式的PM。在TPM的历史上，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon  Denso)公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为基础开始探索日本式的PM活动。1968年电装公司开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的探索，成功地创立了日本式PM，即全员生产保全（Total  Productive  Maintenance，TPM)。当时电装公司把在生产和设备部门共同开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM大奖会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会(JIPE)的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面。其实，现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有了本质的飞跃。

　　

　　TPM最初的含义是全员生产保全（Total  Productive Maintenance )，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的市场竞争能力得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般将其称为全面生产性管理（Total  Productivity Management），因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生产方式实际上也是一种全面理想化生产的TPM（Total  Prefect  Manufacturing)。

　　

　　三、TPM活动的目标

　　

　　TPM活动的一个基本目标就是提高设备的综合效率。设备综合效率(Overall  Equipment  Effectiveness，OEE)是TPM的专用术语，用来表示实际的生产能力相对于理论产能的比率，由时间开动率、性能率、合格率3个关键要素组成。设备综合效率计算公式为：设备综合效率(OEE)=时间开动率*性能开动率*合格率。

　　

　　时间开动率=开动时间/负荷时间；合格率=合格品数量/加工数量；性能开动率是指相对设备固有能力（周期时间、行程数）而言的速度比率，即相对于设备原来的性能，现在是以多少比率在运转。

　　

　　性能开动率的计算公式=净开动率*速度开动率=（加工数量*实际加工时间/开动时间）*（理论加工时间/实际加工时间）

　　

　　只有当时间开动率、性能开动率、合格率均达到100%时，OEE才可以达到100%。因各种因素的影响，若OEE能维持在85%以上，则已具有较高水平。

　　

　　为了提高设备的综合效率，TPM的目的就是要排除影响设备效率的“七大损失”，即故障损失、准备调整损失、器具调整损失、加速损失、检查停机损失、速度下降损失、废品损失率。通过开展TPM，将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害、零不良、零损失。这种零的精神就是日本人的生产管理理念，虽然不可能完全实现“零”的目标，但他们会为实现这个目标去制定计划、标准，并切实实施。这种高起点的追求，必将产生高质量的工作、高品质的产品，使得生产效率最大化的同时，达到消耗的费用合理，并从中找出最小的消耗点。

　　

　　四、TPM的活动内容与体系

　　

　　典型的TPM活动内容分自主保全、计划保全、设备前期管理、个别改善、教育训练、品质保全、间接部门效率化、环境安全与卫生等八个方面，通常称为八大支柱。5S活动是一切管理活动的基础，也是推行TPM阶段活动的必不可少的准备工作和前提，在TPM里将5S称为TPM的0阶段活动，作为其他八大支柱的基础。

　　

　　五、TPM活动实施

　　

　　日本在1983年首先提出TPM推行程序，总共分为12个步骤来完成。TPM推行导入步骤，由准备、启动、实施和升华等四大阶段组成。企业在实际推行过程中，也可结合自身情况，有计划地实行TPM。此外，实施过程中如果结合精益生产的其他活动，如QA网络、QC小组活动、人才育成、自働化、5S等活动可以取得更好的推行效果。

　　

　　准备：

　　

　　1、最高经营者宣布导入TPM，会议及其他场合宣布；

　　

　　2、TPM教育和宣传，阶层导入教育（管理者、实践小组），营造活动气 氛；

　　

　　3、成立TPM推进组织，成立TPM推进委员会和TPM的专门负责机构；

　　

　　4、设定TPM基本方针和目标，活动方针的酝酿，活动效果及目标的预测；

　　

　　5、制定TPM展开的推进计划，制作整体计划和详细计划；

　　

　　启动：

　　

　　6、召开TPM宣誓大会，以宣传（发表会、招待会等）形式宣告活动启动；

　　

　　实施：

　　

　　7、建立生产部门效率化体制，追求生产效率化的极限；

　　

　　①个别改善，项目活动，工作岗位小集团活动；

　　

　　②自主保全，按照七个步骤开展（a、初期清扫点检，b、发生源及问题点对策，c、自主保全临时基准的制定，d、总点检（点检设备机能并复原），e、自主点检（有效标准），f、标准化（管理项目），g、持续改善，自主点检的持续性，并不断评价改善，向零故障、零停台挑战）、诊断和合格证制度；

　　

　　③计划保全（改善保全、定期保全、预知保全）

　　

　　④教育训练（领导的集合教育、对成员的传达教育）

　　

　　8、建立初期管理体制（开发容易制造的产品、开发容易使用的设备）

　　

　　9、建立品质保全体制（非发生不良的条件设定和维持管理）

　　

　　10、建立间接部门效率化体制（管理、间接、支援部门的效率化）

　　

　　11、建立安全卫生的管理体制（建立零灾害、零公害体制）

　　

　　升华：

　　

　　12、TPM完全实施及水平提高（追求极限、不断向更高的目标挑战）。

　　

　　TPM设备管理活动的实施？以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM设备管理咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。