开展设备TPM将带来哪些收获？

来源/作者：TPM咨询服务中心丨发布时间：2022-08-05 丨浏览次数：

　　开展设备TPM将带来哪些收获？新益为|TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述：TPM是Totalivity Maintenance的第一个大写字母，翻译过来就是“全员生产保全活动”。

　　1940年代，企业的设备管理水平处于“BM”阶段，是Breakdown Maintenance的简称，称为“事后维修”。

　　1950年代以来，随着全球工业的发展（主要是设备更简单），日本开创了JIT生产模式，即准时制生产，也称为“精益生产”。

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　　1950年代后期以来，世界进入了经济发展的黄金时期。各类装备不断出现，装备零件的数量也在不断增加。设备故障已成为影响生产的主要因素。有人提出PM管理方法，即通过“物理检查”来预防故障的预防性维护。

　　从 1960 年代初期开始，随着预防性维护的应用越来越广泛，设备故障周期性出现，有规律可循。 PM到CM的改进，即改进和维护，就是对设备缺陷进行分析并改正。改进了对故障发生元素的管理。

　　1960年代后期，设备维修得到进一步发展。为了保证设备不发生故障，不制造不良品，具有MP，即维修预防，核心是从设备的设计阶段就预防设备故障。控制住。美国通用汽车公司将BM、Ranking、CM、MP四项活动结合为“生产维修”，提出了一套设备维修方案。从此，科学设备管理的方法应运而生，这也是邹式的TPM。

　　1980年代，日本将欧美的生产和保存与东方思维相结合，最终产生了TPM。随着TPM的广泛应用，TPM本身也不断得到完善，从最初的设备维护管理，到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人员培训、办公管理等领域的应用，形成了以小组为基础的全面参与，包括日本人日本、韩国、美国都是TPM的重要推广地区。

　　据统计，在未推进TPM的工厂，其50%-60%的设备维护成本均为不必要的支出，故障时间中50%-60%的时间未不必要的时间花费。在工厂推进TPM后维修时间可降低30%，停机时间可减少20%。

　　开展设备TPM管理前的现状

　　1.设备故障多、生产效率低、设备使用寿命周期短

　　2.设备设施故障，影响产品质量和交货期

　　3.设备故障导致安全事故