TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述：在国际竞争日益激烈的背景下，企业开始寻求各种方式来应对竞争。TPM全员生产性维护活动的出现正好满足了设备密集型行业的强烈需求。对于设备密集型行业来说，整合所有员工形成一股实现企业地位创新的巨大力量，是TPM全员生产性维护的魅力所在。

　　

　　

　　

　　TPM管理培训

　　

　　设备密集工业是讲究新产品开发、新制造过程开发等软件方面的革新，而设备、机器等硬件方面的革新并不一定包括在内。TPM不仅是软件的革新，也可说是除了把焦点放在硬件之外，同时也包含软件的改革。

　　

　　1.设备密集行业的基本特征

　　

　　1.1生产形态

　　

　　设备密集行业的TPM，必须配合与加工、组装工业的不同点，加以适度修正后再实施。生产形态设备密集工业的差异非常大，实在无法用一句话来说明，光是其生产形态就有很多种。也就是说从程序工业、半程序工业到类似加工、组装工业，其范围非常广泛。

　　

　　1.2设备的种类

　　

　　设备密集工业的设备可以分为静止设备和旋转机械两种。静止设备无法从设备外部看到里面的反应，为了让操作者观察内部反应情况而设置有观察孔。而加工、组装工业的机械加工厂里，操作员可以随时看到工作的加工状态。前述静止设备包括塔、槽、热交换器、锅、贮存槽、加热炉等，而旋转机器则包括泵、压缩机、减速机、马达等。

　　

　　1.3集中控制

　　

　　加工、组装工业的设备，虽然有搬运机器等大型设备或连结成生产线的设备在运转，但大部分的设备还是以单机的形态存在，分别由各设备自行控制。然而设备密集工业的设备的控制大部分集中在控制室内，在控制室内决定设备的运转条件及控制设备的运转。

　　

　　1.4定期修理

　　

　　计划保养是设备密集工业的一个特征，也就是停机保养。一般来说，每年必须停机一次来做定期保养，但如果设备状况较好可以延长到每两年定期修理一次。定期修理费用金额庞大，如果可以延长定修周期，则对于定期修理预算的经济性是很有利的。TPM活动对这些工厂的贡献应是可预见的。同时进行自行检查时，有效运用设备诊断的预知保养体制也是不可或缺的。

　　

　　1.5操作员的负责区域很广阔

　　

　　加工、组装工业也逐渐变成一人多机生产形态，现在有些工厂，甚至一个人负责操作十几台到二十几台的设备。可是设备密集工业自古以来，运转控制都集中在控制室中，人员编制一向很少，而操作员的编制主要考虑在运转中通常会有一些问题发生，编制人力大部分是在调整与运转条件的差异。因此，在实施 TPM的自主保养时，必须考虑如何以少数人员来推广。

　　

　　1.6停止生产的损失很大

　　

　　设备密集工业因为是连续式生产的工业，故一旦因设备故障而停止生产时，其损失是相当大的所以，实施预防保养是必要的，在设备密集行业中，从安全、品质、环境、生产等各方面来评估设备的重要性，因而改变维护保养的形态。经过这样的评估方式，对于生产有重大影响的设备，通常在评估中会得到比较高的权数。

　　

　　1.7设备故障

　　

　　设备故障有很多种情形都是相同的，在设备密集工业发生的故障大多数都如以下的情形：阻塞、泄漏、龟裂、破损、腐蚀、磨耗、劣化、烧着、烧损、变形、松动、脱落、漏电、短路、绝缘不良、断线、动作不良、发热等 。这些故障大部分是由物质的物性腐蚀、冲蚀和粉尘等引起。

　　

　　1.8品质

　　

　　设备密集工业的产品合格品率大都接近100%，但是这并不能说没有品质上的问题，因为它可以利用从中途制造过程回头再循环的补救方法，或者转为次级品出售，相对的则提高了能源的损失和增加成本。

　　

　　2.TPM在设备密集行业的成果

　　

　　TPM的魅力在于能够产生很大的具体成果。在加工、组装工业，TPM就是在推动完全消除六大损失的活动。所谓六大损失就是指故障、短暂停机、制造过程转换准备（换线换模，调整）工作、开机生产时的暖机等时间损失，再加上品质不良及生产效率等与品质有关的损失。

　　

　　但在设备密集行业会有怎么样的效果呢？这要看在设备密集行业损失的形态及程度。一般认为加工、组装工业的六大损失应该不会发生在设备密集行业。可是实际上，六大损失几乎发生在所有的设备密集行业里，甚至在设备密集行业，还存在着其他种类的损失。

　　

　　损失的种类，因产品、制造程序的不同，每家公司都有自己的特征，以下是损失的一些例子：

　　

　　2.1突发故障损失。因设备本体或周边设备故障而必须更换零件或修理所导致的损失。如果因设备故障而必须以低负荷运转时，也要换算成时间计入损失。

　　

　　2.2 短暂停机损失。不一定是故障，有时因原料或零件的堵塞造成停机所导致的损失，通常是以停机时间在5分钟以内者属于此项。

　　

　　2.3 制造过程转换、调整损失。因产品的切换而发生的损失，如清洗、冲水、排放及杀菌等。

　　

　　2.4能力损失。相对于设备在现况下的原料、制造程序可能达到最大能力与实际运转能力的差异。

　　

　　2.5暖机损失。从开始生产到稳定运转的时间损失。

　　

　　2.6操作损失。因操作错误或过多的手动操作所发生的损失。

　　

　　2.7 回收率损失。回收率未达100%的损失。

　　

　　2.8单位产品所使用的原料量损失。过量的使用原料所发生的损失。

　　

　　2.9其他制造过程损失。因为受到其他制造过程或公用设施发生异常的影响而导致的损失。

　　

　　2.10 品质不良损失。设备生产出与标准品质或标准规格不符的产品所发生的损失。

　　

　　2.11 再循环损失。最终制造过程不合乎规格或者品质不良时，可以回流重新制造以合乎品质要求。可是，再循环所需时间、工时及能源都是损失。

　　

　　以上所列举的项目是很多工厂几乎相同的损失，这些损失一般表现在时间、物品和能源上。TPM为了得到定量的成果，开始实施时必须就损失的种类定量地测定其基准值（BenchMark）。在设备密集工业中，检讨设备的损失之前，要先检讨制造程序，而损失的检讨不应该是针对个别的设备，而是要针对单位制造程序及其目的；设备应具备的机能、厂区布置、原料投入量、半成品量及产出量的现况，确认损失的种类和数量，再决定要先处理哪些损失。确定损失的种类和数量以后，针对这些损失可以获得怎么样的具体成果，就可以设定目标。TPM的目标是追求最高极限。

　　

　　过往表现可以作为参考，不需要排除。重要的是规划好以后能达到什么样的成就和目标设定。理论上，在确定目标水平时肯定会有一些冲突，但有时在TPM全员生产性维护活动中，将目标设定得更高是非常重要的，因为如果目标不够远大，它在创新中就不会发挥更显著的作用。