TPM咨询公司概述：我们为您提供了一个简单实用的TPM全员生产性维护实施的分步路线图，这是一个深入理解TPM全员生产性维护的绝佳方式。

　　

　　

　　

　　TPM推行5步法

　　

　　第一步-确定试点地区

　　

　　在此步骤中，选择用于TPM试点计划的目标设备。有三种逻辑方法可以进行此选择。

　　

　　以下是一些额外准则：

　　

　　对于TPM经验和/或支持有限的公司（无论是通过内部人员还是外部顾问），最佳选择通常是最容易改进的设备。

　　

　　对于具有中等或强大的TPM经验和/或支持（无论是通过内部人员还是外部顾问）的公司，最佳选择几乎总是Constraint / Bottleneck设备。关键是通过建立临时库存来最大程度地减少潜在风险，并确保可以忍受意外的停机时间。

　　

　　团队经常倾向于选择最有问题的设备。但是，这很少是最佳选择（除非碰巧也是Constraint / Bottleneck）。

　　

　　为了为TPM项目建立广泛的支持基础，请确保在选择过程中包括所有相关员工（操作员，维护人员和管理人员），并努力在小组内就以下方面达成共识：设备的选择。

　　

　　选择试点区域后，为项目（例如，项目委员会）创建看板，并在其中发布计划和进度更新。

　　

　　第二步–将设备恢复到初始运行状态

　　

　　在此步骤中，将清理设备并进行其他准备以改善操作。介绍两个关键的TPM概念：

　　

　　5S

　　

　　自主维护

　　

　　首先，应该启动5S程序（包括操作员和维护人员）。

　　

　　接下来，应启动自主维护程序。力争在操作员和维护人员之间达成共识，以便操作员可以有效地执行重复性任务。在许多情况下，将需要进行简单的培训来提高操作员的技能水平。

　　

　　第三步–开始测量OEE

　　

　　在此步骤中，将建立一个系统来跟踪目标设备的OEE。该系统可以是手动的或自动的，但是系统范围必须包括计划外的停机时间原因代码跟踪。

　　

　　对于大多数设备，最大的损失是计划外停机时间的损失。因此，强烈建议对每个计划外的停机事件进行分类，以清楚地了解失去生产时间的地方。还建议包括“未分类的”停止时间（即原因未知的停止时间）类别。对于手动跟踪的OEE，提供未分类停止时间的类别尤其重要。通过在停止时间原因不清楚的情况下为操作员提供安全的选择，可以提高准确性。

　　

　　至少应收集两周的数据，以确定设备计划外停机时间的反复原因，并确定小停机和慢速循环的影响。在每个班次期间检查数据，以确保数据准确并验证是否捕获了计划外停机时间的真正原因。

　　

　　最高损失图表是可视化生产损失原因的绝佳方法。在此示例中，最大的损失是计划外的停机事件，称为“进料堵塞”。

　　

　　第四步-解决重大损失

　　

　　在此步骤中，将解决最重要的生产时间损失源。引入了“重点/焦点改进”（也称为“改善”）的TPM概念。

　　

　　在此步骤中，应继续仔细检查每个班次的OEE数据，以监视已解决的损失状况，并监视生产率的总体提高。

　　

　　第五步-介绍主动维护技术

　　

　　在此步骤中，将主动维护技术集成到维护程序中（从而引入了计划维护的TPM概念）。

　　

　　首先，确定所有可以进行主动维护的组件：

　　

　　接下来，建立初始主动维护间隔：

　　

　　最后，创建一个反馈系统以优化维护间隔：