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对TPM本质的理解

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2020-06-23 丨 浏览次数:

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  TPM基础及概论

  

  1.对TPM本质的理解

  

  1.1全司性TPM的定义为了更好的理解TPM的本质,就需要好好的理解TPM的定义。

  

  TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述:TPM的定义,是从1971年产业界里首次介绍TPM开始的。

  

  之后TPM从生产部门的TPM开始,发展到全司范围的TPM,在1989年,形成了新的TPM定义。也就是生产部门的TPM,变成全司性TPM。

  

  TPM的定义(全司性TPM)

  

  TPM:

  

  ①追求生产系统高效化的极限(综合性高效化),改善企业体质作为目标;

  

  ②对生产SYSTEM的整个LifeCycle作为对象,通过现场、现物主义构建‘灾害0’、‘不良0’、‘故障0’,防止Loss(浪费)的结构;

  

  ③以生产部门为代表的,开发、营业、管理等所有部门;

  

  ④从Top~一线员工全员参与

  

  ⑤依靠重复小组织活动达成LossZero(零浪费)。

  

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  TPM的定义(生产部门的TPM)

  

  TPM(全员参与的PM):

  

  ①将设备效率最大化(综合性高效化)作为目标;

  

  ②以设备的生命周期为对象,确立PM的TotalSYSTEM;

  

  ③经过设备的计划部门、使用部门、保全部门等所有部门;

  

  ④从Top~一线操作工,全员参与;

  

  ⑤赋予动机、管理,也就是通过小组织自主自律活动推动PM。

  

  定义的第一条中,强调了追求极限的生产SYSTEM的高效化,形成企业最佳体质的目标。

  

  最初的定义中主要针对的‘设备’,变成了‘生产SYSTEM’。

  

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  设备也算是生产系统,设备的集合体工厂也算是生产系统,公司整体也可以是生产系统,从这个观点,提出了‘追求极限的生产系统高效化’。

  

  但,效率再高,企业的体质改善未能形成,就有可能回到从前的样子,无法维持就没有任何意义。

  

  因此,TPM的目标是通过追求极限的生产系统高效化,改善企业的体质。

  

  第2条,是达成该目的的手段,构建防止所有Loss的结构。也就是追求灾害0、不良0、故障0的条件。

  

  和过去一样,现场、现物的Maintenance不好的情况下,仅凭soft的结构调整,是无法达到0Loss的。

  

  第3~5条是参与对象。也就是说,TPM是依靠,所有部门、所有层级、全员参与的重复小组织活动,来达成0Loss的。

  

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  品质的种类和成本之间的关系

  

  TPM各项定义的解释

  

  (1)追求极限的生产系统高效化

  

  关于全司性TPM的定义第一条,‘追求极限生产系统高效化’,首先考虑下生产系统是什么?

  

  虽然是‘生产产品’为中心的设备,但不能只这样想。除了生产设备以外,生产体系当中也有很多要素包含在‘生产产品’上。

  

  TPM各项定义的解释

  

  TPM各项定义的解释

  

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  另外,在工序的上方提到的input要素,人(man)的Skill(知识、技能)及方法(method)中体现的作业标准(流程、方法),还有操作知识(品目、数量、纳期)等,同样需要具备,才能创出output。

  

  所谓追求极限的生产系统高效化,就是以最少的input(包含所有input要素)产出最大化的output。生产活动中input与output的关系参考上图<图1-4>。

  

  图中左侧output是与产品有关的P•Q•C•D和人有关的SM方面,务必要牢记。

  

  (2)改善人与设备的体质,从而改善企业的体质

  

  如果说‘追求极限的生产系统高效化,打造企业的体质的目标’是TPM本身,那么‘为使极限高效化持续下去,而改善企业体质’就是TPM的目标。

  

  企业是‘人的’集体,拿着设备‘生产产品’,所以不改善人和设备,就无法‘改善企业体质’。

  

  在这样的观点上,才被叫做‘通过改善人和设备的体质,改善企业的体质’。

  

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  所谓改善人的体质,是改变人的思考方式或行为。首先要丢弃欧洲、美国传统性的分工方法“我是生产的人、你是修理的人”,要将思考方式变成“Operator自主保全,也就是我的设备我自己来管理”。

  

  再加上清楚所有LOSS,追求极限生产系统高效化的思维。当然,想法变成行动,需要能力的支持,否则很难执行。

  

  TPM目标

  

  TPM目标

  

  Operator要具备自主保全的能力,保全Man需要具备和提升机电设备的保全能力,生产技术人员要培养不需要保全设备的企划能力。换句话说就是要培养适应FA/CIM时代的要员。

  

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  人发生变化,进入到自主保全阶段,使设备变成新的一样干净、故障和不良开始变少。

  

  如此设备的体质开始得到改善,人的思考方式也会变化。所以说人和设备的体质改善是同时进行的。

  

  设备的体质改善,首先是自主保全和设备改善的同时与个别改善并行。从而清除故障停机Loss、作业准备调整Loss等,实现Zero化,形成设备体质改善。

  

  当然,体质改善中包含LCC设计、一次性生产良品等。

  

  LCC设计,LCC是说将设备的initialcost(取得费用)和runningcost(运转维持费用)的合计最小化,LCC设计是包含在MP(保全预防)里的。

  

  一次性生产良品,是说设备安装后到量产的初期流通时间最小化。1990年丰田汽车曾经实现过新设产线10日达成量产。

  

  所以,TPM是,基于人和设备的体质改善,从而改善企业的体质,追求极限的生产系统高效化。

  

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  (3)彻底清除生产活动中的16大Loss

  

  TPM追求极限的生产高效,第2条中提到了构建防止所有Loss的现场。下图就是整理了阻碍生产高效化的Loss。

  

  阻碍生产高效化的Loss

  

  阻碍生产高效化的Loss

  

  生产系统主要由依靠人们手动的手工作业系统、人(man)和设备(machine)组合的man/machine系统、完全无人运转的系统,那么最普遍的man/machine组合系统通常存在16大Loss。

  

  图中左侧,妨碍人员高效化的Loss、下方是能源、材料等阻碍原单位高效化的Loss。

  

  这些Loss,基本上是预示了大部分企业中可能存在的Loss。所以,根据行业不同,有可能是18大Loss,有可能是14大Loss。

  

  特别是,经济上必定会存在一些Loss。为了追求极限的生产系统高效化,务必要彻底的清除以上Loss。

  

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  阻碍生产系统高效化的Loss,从经验上看,通常金额会达到销售额的20%左右,换句话说,如果消除了这些Loss,至少能够节俭销售额的20%成本。

  

  (4)生产部门TPM→全司性TPM!

  

  最初开始提倡TPM的初期阶段是在1970年代,那时主要是‘生产部门的TPM’,80年代中期开始,逐渐的扩散成了全司性TPM。

  

  如图所示,不光是生产部门,开发、营业、管理等所有部门全部包含在内了。

  

  TPM变化局面1:生产部门TPM

  

  TPM变化局面2:包含生产、开发、营业、管理等所有部门的全司性TPM

  

  制造行业,由于公司整体都是进行生产活动的,那公司整体就算是一个巨大的生产系统。

  

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  因此,不仅是直接生产部门,包含所有部门之后展开TPM,才能追求生产系统的极限高效化。

  

  那么,除了生产部门之外,开发、营业、管理等部门中的TPM到底是什么呢?这些部门展开TPM,可以大致划分为以下3种。

  

  ①支援生产部门高效化的活动

  

  ②自己部门业务高效化的活动

  

  ③各部门主管设备高效化的活动

  

  开发新产品或新设备的部门:

  

  ①开发容易制造的产品、使用便利的设备,从而支持生产部门高效化。

  

  ②活用CE(Concurrentengineering),缩短新产品、新设备开发LeadTime,MP设计、一次性生产良品。

  

  ③研究开发设计、实验制作、试运行、测试、测量等方面使用设备的高效化。

  

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  营业部门:

  

  ①确保生产部门的作业度不会下降,展开营业活动,推进、支援生产部门的高效化。

  

  ②营业人员的访问客户次数、访问时间、提升新客户开发比率等营业活动的高效化。

  

  ③营业主管的OA设备、仓库、事务所、物流设备等主管设备的高效化。

  

  管理部门中的事务信息处理:

  

  ①缩短信息LeadTime(假设,月结在3日内完成)等,支援生产部门的高效化。②生产管理系统等OA化的,自己部门业务高效化。

  

  ③依据文件整理、集中归档等形成事务所空间,建筑、OA设备、福利设施、环境、设施等主管设备的高效化。

  

  (5)经营者,也参与到小组织活动

  

  TPM定义的第5条中,‘重复小组织’活动是个很大的特色。日本的小组织活动是从1961年的QCCircle活动开始的。

  

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  之后又出现了'ZDGroup活动'JK(自主管理)活动'等等,现在可以说,日本的管理活动,小组织形式的活动是必不可少的。不过,这些小组织活动,全部都是一线员工参与的。

  

  所以,最高经营者层级、中层管理层级和一线员工,所有层级都参与到小组织活动,算是TPM的特色。

  

  如果要展开TPM活动,首先要组件如下图一样的重复小组织。

  

  通常,会先组件全司TPM推进委员会,那么假设,总经理是组长,工厂长、部长等是小组成员,那么下级小组中,工厂长会变成小组组长,科长等变成组员,从而形成工厂别的推进委员会。以此类推,所有层级全部编成小组织。

  

  因为,各层级的组员变成下级小组的组长,组长是上级小组的Mamber,所以被称为‘重复小组织’。

  

  通过这样的重复小组织活动,确保上下的Communication顺畅,Top级的方针能够更好的渗透到第一线,基层的意见也能够更高的传达Top。

  

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  当然,如果身体不去行动,那就不能称为‘活动’。不能只在会议室开会,总经理要自主的参与到现场当中,定期的审核、指导现场小组活动情况。

  

  在现场听取一线小组的改善案例,并给予指点,才能算是参与到小组织活动当中。

  

  工厂长、部长领导的小组活动,称作‘打造组织制度model’,选择Model设备或工厂,进行集中改善。

  

  这样的组织制度,基于小组织活动展开自主保全或个别改善,阶段别进行诊断,合格后晋升下一阶段,循序渐进。

  

  另外,质量管理小组(QCC、QC小组、品管圈)和TPM的分任组活动的特征,参考下图。

  

  (6)TPM的基本理念——5个关键

  

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  为了进一步深度理解TPM,整理了5个定义有关基本理念的关键。

  

  ①打造可提升企业利益的体质

  

  ②预防哲学(防患于未然)

  

  ③全员参与(参与经营、以人为本)

  

  ④现场、现物主义

  

  ⑤自动化、无人化

  

  “打造可提升企业利益的体质”,是说,为了确保收支平衡,即使生产量减少,也能确保企业盈利的体质,能够生存下去的体质。

  

  另外,TPM上强调不良或故障Zero,也能够在Q•C•D来推动CS(客户满意)。

  

  预防哲学是在预防保全与TPM关联的哲学、concept。故障或不良发生后处置,已经是晚了的,TPM追求的是,提前预防Loss。

  

  “全员参与”,就必须要有“重复小组织”活动。要与Operator的自主保全共同进行‘参与性经营’,‘以人为本’。

  

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  通过命令、统治的经营,无法让人、工作的人找到“意义”。

  

  TPM当中,各层级的小组是自主自律的设定不良Zero、故障Zero等目标,全员参与到解决问题,达成目标当中的。

  

  全员感受达成目标的成就感,提升成长的欲望,让人们体会到工作的真正“意义”。

  

  “现场、现物”主义,是从“用数据说话”来的,一旦发生不了,就务必分析客观数据,寻找原因、寻求措施。

  

  TPM中,强调在现场观察现物,也就是设备、模具、夹具、工具、工作的状态,确认这些东西是否脱离了“应有的、正确的样子”。

  

  如果出现不良多、夹具磨损等现象,那么立即将其恢复到“应有、正确的样子”,从而达成不良Zero。

  

  TPM为了这种恢复设备“应有、正确的样子”,从而展开可视化、目视化管理,打造干净整洁的职场。

 

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