TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述：大家应该都知道，工厂的生产效率取决于生产线的产能，而生产线的产能与生产线上每台设备息息相关。

　　

　　故想要提高生产效率、降低损失，可以从提高设备效率的角度去考虑。

　　

　　TPM(Total Productive Maintenance)是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防维修为过程、以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

　　

　　

　　

　　精益TPM

　　

　　Koelsch通过研究发现，实现TPM至少可以减少70%生产损失、增加50%劳动生产力、减少50%-90%整备时间、增加25%-40%产能、减少60%每单位预防保养成本。

　　

　　下面就让我们从TPM的八大支柱的实行中，看看设备都经历了什么。

　　

　　01、前期管理

　　

　　为了适应生产的发展，企业需要不断投入使用新的设备。因为设备全部寿命周期费用的90%，是由设备规划到投产这个阶段决定的，所以才需要对设备进行前期管理，从而有效管理设备的该阶段。

　　

　　前期管理不仅控制了设备前期的成本，而且为设备后期的管理打下良好的基础。

　　

　　为了达到企业经营发展规划目标，规划和决策部门将在企业总体规划的基础上，结合以工艺部门为主的其他部门的建议和要求，通过设备投资的可行性分析、寿命周期费用估算、设备投资的经济性评价、设备的选型决策完成设备规划。

　　

　　有了设备规划后，便可以决定哪些设备通过自制获得，哪些设备需要外购获得。

　　

　　等设备到货后，选择合适的人员进行验收和安装，最后移交给相关部门。

　　

　　至此，新的设备就正式加入了“大家庭”。

　　

　　02、自主保全

　　

　　设备投入生产后，都会发生劣化，最终报废。自主保全活动的核心就是防止设备的劣化。

　　

　　它以培养熟悉并能够驾驭设备的操作专家为目标，按照教育、训练、实践的PDCA循环进行展开。

　　

　　这种活动注重的是“自己的设备自己管理，使自己慢慢成为设备专家级的作业人员”。唯有操作人员水平的提升才能使设备的劣化速度得到最根本的遏制。

　　

　　换句话说，越会带娃的父母，他们的孩子越少生病。

　　

　　不同的设备在多种因素的作用下会出现不同的发生源和困难点，所以每台新设备投入生产后都要参与自主保全的全过程。

　　

　　自主保全一共有七个步骤：

　　

　　第一步是设备初期清扫。通过清扫除了能够发现设备的潜在缺陷外，还能增强操作人员对设备的熟悉程度和产生爱护之心。

　　

　　第二步是发生源及清扫困难源的改善对策。其目的是：做好事前预防、杜绝微缺陷、防止设备劣化，同时可以增强操作人员的自信心。

　　

　　第三步是制定设备保全基准。操作人员通过前两步获得的体会编制临时基准，如清扫、加油。紧固等基本要求，以此增强对分管设备的“应有状态”的认知。

　　

　　第四步是总点检。为的是测量劣化程度，采取改进措施，并通过培训、技能可视化、总点检项目可视化等方法提升员工的自主保全能力。

　　

　　第五步是自主点检。通过目视管理的做法检查之前制定的各项基准是否有疏忽，再加以调整。

　　

　　第六步是自主保全标准化。通过之前五步不断的“PDCA循环”后，设备将在操作人员面前毫无秘密可言。此时操作人员应将设备周围的相关作业加入考虑范围，再形成自主保全标准化，以达到进一步降低损失的目标。

　　

　　第七步是形成自主管理体系。这一步汇总了前六步的活动，提高员工的执行力，化被动转换为主动参与，形成改善闭环。

　　

　　03、计划保全

　　

　　如果说自主保全强调的是企业员工自发、自主地对设备实施管理、维护和保养，那么计划保全就是企业有计划的进行对设备的预防性的管理。

　　

　　两者的主体不同是最大的区别。通过自主保全，企业可以延长设备的正常使用时间，防止和改善劣化，而通过计划保全，则可以降低设备的故障率和提高产品的良品率。

　　

　　一般来讲，设备的一生将经历定期（定量）保全、预测保全和事后保全这三类计划保全。

　　

　　定期（定量）保全是根据时间（产量和动作次数）进行周期性的点检、修理，但其中的点检最好是动态的。

　　

　　点检的方法主要依靠五感点检法，所以每个点检部位的标准非常重要，最好有正常的依据。

　　

　　预测保全是对设备使用鱼骨图和帕累托图（均为QC旧七大手法之一）进行的深层次分析，其根据是设备生命周期的故障曲线图，其目的是发现设备可以提升的使用空间。

　　

　　事后保全是指发生故障后的及时维修。其目的不仅仅是为了维修，更是为了预防。将每次的维修记录下来，定期分析和检查所有故障，降低二次故障的概率。唯有少生“疾病”，设备才能更“健康”的使用。

　　

　　04、个别改善

　　

　　想要设备达到最高的效率，这就要求企业要尽可能地消除阻碍效率的损耗。但是很多的故障或者说缺陷都是潜在的，它们可能暂时不影响功能或者只会引起短暂的停机，所以在许多企业里常常被忽略。

　　

　　熟不知量变最后也能引起质变，当大缺陷出现的时候，将引发停机以及更严重的后果。

　　

　　因此，个别改善才会成为TPM中的一个重点支柱，它除了追求生产效率的最大化，也追求设备耗损的最小化，甚至是零故障。

　　

　　通常，设备开始生产后，负责个别改善的人员将对它进行数据、方法分析和改善活动。每台设备将被测量时间稼动率、性能稼动率、合格品率，用于计算设备的综合效率（OEE）——进行个别改善的一个重要数据。

　　

　　用于个别改善的方法常见的有两种。

　　

　　一种是why-why分析法，简单说就是对发现的现象问为什么，从而筛选出引起现象的因素，再以此继续问为什么得到真正的原因，可以说非常实用。

　　

　　另一种PM分析法是分析重复性损失和慢性损失时，更常用到的方法。它探讨现象与4M之间的关联性，得出要因，最终提出解决方案。

　　

　　改善活动是重点所在，它可以是全员发表的改善提案，也可以是以班级或部门为单位的项目改善活动。在奖励和量化的影响下，最终形成标准化，使企业处于一个不断优化的状态中。

　　

　　05、质量保养

　　

　　如果把设备生产产品比作鸡生蛋，那么质量保养就是从蛋的质量去分析生蛋的过程和鸡的情况，从结果管理变成要因管理，其目的是保持产品的质量性质处于最佳状态。

　　

　　设备产出的产品质量除了与设备有关，还和人、材料、方法有关。

　　

　　常见的质量保养分为十个步骤：

　　

　　一是确认现状；

　　

　　二是发生不良工程调查；

　　

　　三是4M条件调查分析；

　　

　　四是问题点对策检讨；

　　

　　五是解析良品化条件不确定者；

　　

　　六是改善4M条件缺陷；

　　

　　七是设定4M条件；

　　

　　八是点检法集中化改善；

　　

　　九是决定点检基准值；

　　

　　十是标准的修订与倾向管理。

　　

　　固定布局

　　

　　工具条上设置固定宽高

　　

　　背景可以设置被包含

　　

　　可以完美对齐背景图和文字

　　

　　以及制作自己的模板

　　

　　此外，现场的设备管理获得也尤为重要。减少设备磨损，校正设备进度，禁止异常操作设备，做好这三项活动也是可以提升质量水平的。

　　

　　06、事务改善

　　

　　间接管理部门常常发生事务效率损失，比较常见的有时间损失和品质损失。事务改善作为间接管理部门的事务革新活动，其目的是改善管理系统，消除各类管理损耗，提高办事效率，更好的为生产活动服务。

　　

　　设备的生产虽然与间接管理部门没有直接联系，却是间接相关的。没有间接管理部门的支持，提高设备效率相关的各种TPM活动将无法持续进行。

　　

　　要想进行事务改善，首先要把握现状并且拟定计划，其目的是发现现存的事务问题；然后制定改善方案并修正，确认可行后实施改善方案；最后收回评价，根据评价和实施前进行对比，决定是否继续改善。

　　

　　除了专门的事务改善之外，也可以参考个别改善中的改善提案活动的方法，减少效率损失。

　　

　　07、环境改善

　　

　　现场的5S活动是现场一切活动的基础，是减少设备故障和安全事故，拥有整洁、健康工作场所的必备条件。

　　

　　设备的管理离不开现场的5S活动，它可以使设备保持干净整洁，明确设备摆放位置，加强设备保养，进而确保设备能够长期正常运转。

　　

　　5S包括：

　　

　　08、教育培训

　　

　　通过教育培训，员工才能获得更全方面的提升，这对员工树立工作自信心和高效并独立的完成各项工作有着很大的帮助。

　　

　　设备的各种活动都离不开人的参与，教育培训提升了员工的水平，进而也对设备使用起了一层保护作用。

　　

　　因此，为了开展TPM活动，持续性的教育活动是必须的。

　　

　　但不同层次的对象，培训的内容也不同，合理安排各层次人员的教育培训，才能真正有效的提升人员的水平。

　　

　　教育培训可分为在岗训练和岗外训练。前者一般针对生产现场需要完成各种作业的员工，后者更多的是对高层领导开放。

　　

　　这样才能合理利用资源，达到最有效的提升。