TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：社会对品质的需求日益提高，因此产品品质的维持与改善以及均质性的确保已成为生产活动中的重要课题。另一方面，生产现场的自动化与省力化日新月异，因而带动了生产主体亦由人工而转移至设备，促使品质的确保与设备状态的优劣具有密切性的影响。

　　

　　

　　

　　TPM品质保养

　　

　　在上述的背景下，以「进行具效率性的设备保养、追求并维持高水准的品质提升」已成为TPM品质保养的基本理念；从设备的管理层面来探讨品质问题，亦是TPM品质保养活动的准则，也是TPM活动八大支柱的重要环节，藉此能建立品质保证体制。

　　

　　一、TPM品质保养的定义：

　　

　　所谓TPM品质保养是「为了保持有完美的产品品质（100%良品），就要保持设备之完美」为其基本思想，从而开展下列各项活动：

　　

　　1．以不产生品质不良之产品的设备为目标，来设定零不良之条件，并依时间序列点检及测定该条件。

　　

　　2．确认该测定值在标准以内，藉以预防品质之不良。

　　

　　3．观察测定值之变动情形，预知发生品质不良之机率，以便事先采取防患对策。

　　

　　为了防患由于设备及加工条件所引起的品质不良于未然，可将品质保证活动与设备管理活动结合起来，藉以探讨品质特性与原材料条件、方法条件及设备精度等之关联性，以便设定不产生不良之设备条件。这种条件设定，就是将不良要因明确化，亦即为了生产良品，就应该设定并维持其原材料、加工方法及设备精度等条件，且以自主保养活动与技能教育训练所培养出对设备专精的操作人员为基础，进而谋求对所设定之条件进行维持管理，以实现零不良之目标。

　　

　　二、TPM品质保养的基本思路：

　　

　　此一测量值在超过所设定基准值前就能采取对策之做法。

　　

　　推行TPM品质保养的前提条件

　　

　　要实现「经由设备制造品质」，就必须做到以下几点：

　　

　　1．彻底排除强制劣化，而保持只有对自然劣化所进行之「安定的设备状态」。

　　

　　2．从管理者到操作人员对设备具有专精为其前提条件，且必须满足下列四项条件：

　　

　　1> 实施排除强制劣化：在设备具有强制劣化的状态下，即使要管理设备精度也会受所构成零件寿命变短，且很难进行点检。

　　

　　因此，必须透过自主保养活动，彻底推行排除强制劣化，并减少零组件之寿命不均匀，并追求寿命之延长，才易进行TPM品质保养。

　　

　　2> 培养对设备专精的人才：管理者理应要使操作者对本身的设备很了解，同时也要使他们具备维持管理之能力；换言之，为了要实现「零不良」必须维持「人、机系统」的平衡状态来从事生产活动。

　　

　　因此，必须培育具有能及早发现「似乎会产生不良」之异常原因及能迅速对该异常采取正确措施之操作人员。为了使生产部门的操作人员能对设备具有专精，实施自主保养、个别改善、PM分析研习会及技能训练就变得很重要了。

　　

　　3> 设备「零故障」运动：在推行TPM品质保养上极为重要的是要将设备停止型故障及机能降低型故障减少到「零」，尤其是要将品质与设备（设位、零件）条件之关联明确化，并能开发与应用诊断技术，期能以此诊断技术判断其劣化之条件。

　　

　　4> 新产品或新设备之MP设计：从产品设计或设备设计阶段，就必须建立起不会产生不良产品或设备之制造体制。

　　

　　TPM品质保养的十个步骤展开如下表所示，其活动手法旨在于进行不良现象之确认、不良发生工程调查、3M（原料、设备及方法）条件调查分析、3M条件不适合之对策检讨和复原、良品化条件不确定者之解析评估与3M条件缺陷改善。

　　

　　三、TPM品质保养的十步骤

　　

　　步骤 内容 注意点

　　

　　品质改善 准备

　　

　　1、 现状确认

　　

　　(1) 确认品质规格、品质特性

　　

　　(2) 制作QC单位工程流程图

　　

　　(3) 品质不良状况与现象之调查层别 应维持之产品品质特性值要明确化

　　

　　设备系统机构、机能加工原理、顺序等要明确

　　

　　掌握工程品质不良发生状况

　　

　　层别不良现象

　　

　　发生不良现象单位工程要明确化

　　

　　调查分析

　　

　　2、 发生不良工程调查 制作QA矩阵，并对不良项目这发生单位工程调查 单位工程与不良项目之关联性调查

　　

　　3 、3M条件调查分析

　　

　　(1) 单位工程别之3M条件调查

　　

　　(2) 指摘出现场调查上的不完备点 依图面、标准、指示书等调查3M条件

　　

　　依加工原理、设备、机能，追求3M应有条件

　　

　　现象调查后，要明确3M条件设定，掌握不完备点

　　

　　改善检讨

　　

　　4、 问题点对策检讨

　　

　　(1) 制成问题点一览表，加以检讨对策

　　

　　(2) 设备状态之确认与复原改善 于自主保养活动之维持状态的确认与调查加工条件，换模方法，并复原问题点

　　

　　不能只满足设备条件之设备改善

　　

　　5 、解析良品化条件不确定者

　　

　　(1) 良品制造条件不确定者之解析

　　

　　(2) 以实验来设定应有状态 回归加工原理原则，毫不遗漏的追求加工条件与设备精度之关联整理同一设备有复数之品质特性问题时，设备之各部位对品质特性之影响程度依PM分析、FMEA、实验计量法来追求不良要因与3M之关联，并设定品质制入3M条件为保证品质特性值保持在规格内，应决定设备精度，加工条件之暂定容许值（暂定基准值）改善

　　

　　6、 改善3M条件缺陷

　　

　　(1) 将3M条件之缺陷显示出来

　　

　　(2) 实施改善

　　

　　(3) 评估结果 依解析结果之3M条件项目实施3M之点检、调查指摘出问题点，追求复原与改善将所有点检项目纳入暂定容许值进行确认品质特性是否能满足规格值

　　

　　7 设定3M条件 设定能制造良品之3M条件

　　

　　TPM品质保养 标准化

　　

　　8 点检法集中化改善 点检法集中化、固定化之检讨与改善 将点检项目分为静态精度、动态精度、加工条件，以期将项目能集中以便归纳同时可进行短时间、容易进行点检之改善

　　

　　9 决定点检基准值

　　

　　(1) 点检基准值之决定

　　

　　(2) 制作TPM品质保养矩阵图

　　

　　(3) 点检依赖性提升、简单化、省人化 为将品质特性值纳入规格内，把设备精度容许值（基准值）以振动测定法等来设定代用特性值

　　

　　除了需要特别和测定技术或分解点检需要技能与时间的项目外，皆作为生产部门之点检项目检讨点检依赖性之改善、简单化、省人化，并实施改善

　　

　　10 改订标准

　　

　　(1) 改订原料标准、点检标准及作业标准

　　

　　(2) 标识可遵守的Q组件

　　

　　(3) 倾向管理与结果之确认 管理者应对圈员说明为什么要做这些点检，并依据设备机构、构造、机能或产品加工原理实施教育点检基准之追加由圈员自行追加

　　

　　透过倾向管理，在未超过标准值之前实施对策

　　

　　在所决定之标准以外的品质问题发生时，应进行基准值之修订与点检项目、方法之检讨

　　

　　以TPM品质保养活动来设定不产生不良的3M条件，并使其易于遵守，且以点检项目之集约化、点检基准值之设定来落实条件管理项目之标准。上述条件管理与倾向管理为TPM品质保养的两大活动。

　　

　　TPM品质保养展开，所牵涉范围广泛且技术层次较高的宜以「课长」为中心来组织专案小组；比较顺利的做法则是以组长为主体设定「零不良」之条件，并采取以维持管理为主之自主保养活动的方法来进行极为重要。

　　

　　四、TPM品质保养展开的要点

　　

　　以下用实例说明有关TPM品质保养各步骤展开的进行方法。

　　

　　第一步骤：现状之确认

　　

　　这个步骤是为了设定TPM品质保养活动之基准点和目标值而所进行的现状调查，并且也是使TPM品质保养活动顺利进行之推动计划的一个重要步骤。

　　

　　经由确认对象产品之规格值，发掘可能达不成规格之所有品质特性不良项目；其次，进行制作品质制造、工程流程图、不良发生状况与现象之调查与层别，并将这些不良、客户投诉以及因不良而进行的检查，全部均换算为损失成本，让全员都知道。总而言之，TPM品质保养的第一个步骤的注意要点有：

　　

　　1．品质规格、特性值之确认：掌握产品规格、特性值与制造规格、检查规格，并应将其维持的品质特性自确化。

　　

　　2．制作单位工程QC图：制作单位工程QC流程图，使设备、系统之机构、机能、加工原理顺序等明确化，并调查在单位工程中为维持品质之管理项目（如基准、方法等，如下图示例）。

　　

　　3．品质不良之发生状况与现象之调查与层别：在工程中掌握不良发生状况，并将该现象作层别，使其发生的单位工程明显化。简言之，将不良现象彻底做层别，是不良对策之第一步。

　　

　　4．目标设定与拟定TPM品质保养活动推行计划：以现状调查结果为基准来设定活动之目标值，并拟定活动推行计划。推行计划可以主要产品为示范。先行实施，然后再向其它产品水平展开。

　　

　　第二步骤：发生不良工程之调查

　　

　　在这个步骤中，就是将在第一步骤所要明显化之单位工程与不良形式的关联性进一步加以分析，再作成下图所示的QA矩阵图，以便调查分析可能在哪一个工程会产生品质的不良，哪一个工程的设备或方法条件变化时会发生不良等关联性。并与过去实际不良情形做重要度分析。

　　

　　第3步骤：3M条件调查分析

　　

　　这个步骤是经由所建立的QA矩阵图来掌握单位工程的品质不良形式，进而去了解使用什么样的原材料？什么样设备？什么样的方法及什么样的点检以防止再发生不良。传统上，4H条件是以「什么」为开端，调查图面、标准与现场现物，进而找出不会产生不良之条件，再就这些条件调查与基准相比较，或是否与基准实行上模糊不清，或是否基准法无法遵守，或是否缺少必要的基准等而来加以判断。

　　

　　一般而言，条件、标准尚未决定或在不明确的情况下，任由现场人员加以判断进行者占20%-40%，宜改善之。

　　

　　第4步骤：问题点对策检讨

　　

　　本步骤是将第3步骤的3M条件的问题点，依工程类别加以抽出，并制成问题点检项目一览表，然后再检讨问题点之对策，就应决定对策改善之担任者，并付诸实施；而不能立即采取对策者，将于第5步骤中再予以检讨。

　　

　　第5步骤：良品化条件不确定者之解析

　　

　　本步骤是为了解析第4步骤之问题点对策中制造不良品之不确定条件，再加以调查分析。再运用PM分析、FMEA及实验计划法等手法来检讨对策。

　　

　　第8步骤：点检法之集中化改善

　　

　　本步骤是将第7步骤所设定之3M条件全部明确化，其条件必须全部加以点检，为使点检出之不良情形不再发生，因而其点检项目较一般点检项目还要多，更要全部做点检。但其在维护管理上实有困难，所以必须依下图之步骤，将它集中化与固定化。

　　

　　第10步骤：标准之修订与倾向管理

　　

　　本步骤系为了不产生不良，对所设定之各要因条件是否有效维持及按规定的周期、方法确实点检，并对其变化的程度必须进行倾向管理，且为了建立这种条件管理体制，除了生产部门外，保养部门也有必要实施有关点检教育训练，并依下图所示之步骤进行指导，并让其反应各种基准书、标准书。