KTPM新益为TPM培训公司概述：自主管理是TPM实施的重要一环，它要求企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保养，让现场设备的保养、维护成为员工的自觉行为。自主管理不但能提升员工的维修保养技能，还能培养他们的责任心和自豪感。

　　TPM培训

　　我们都知道，压铸企业因为普遍实行的是24小时三班连续作业，生产现场环境又非常恶劣，设备、模具故障频繁发生更是家常便饭，导致开展得再好的现场改善都收效甚微，但我们企

　　业在开展TPM活动中有两个执行亮点，值得分享。

　　第一、实行交接班集中检查制度。我们把压铸交接班检查处理工作分解成5部分：1、设备清扫，2、设备故障预防检查，3、模具故障预防检查，4、熔杯、冲头等压铸周边定期处理，5、设备模具潜在问题停机处理。

　　接班的压铸工继续进行另一半的压铸机生产作业，交班的压铸工对另外停机的那一半的压铸机进行设备清扫，以完成上述第1项工作；同时，由长白班的机修工组成的维修抢救小组对设备进行检查处理，检查漏油、行程开关接触、冷却水脱模剂堵塞喷头处理、螺栓松动等进行检查、预防处理，以完成上述第2项工作；由模具大修员工对模具滑块、冷却水管道等强力活动部位易损部位进行检查处理，以完成上述第3项工作，由生产异常工、做清扫的压铸工对冲头、熔杯等进行处理，该更换的在这一时间进行更换，以完成上述完成第4项工作。

　　另外，在平时生产过程中发现的问题，可以延迟到交接班时间处理的问题，由模修班长、或机修班长、压铸班长等，提前作好相关安排和准备，利用该停机时间进行在准备的高效率的应急处理，以完成上述第5项工作。这样做，形成了工作的专业性、流程化，标准化，高效率，这大大减少了设备、模具的突发故障，大大减少了异常停机率，提高了班产量。

　　在处理这些故障的过程中，逐渐形成并完善、优化处理工作标准和流程，使故障排查处理变得越来越轻松、自在，使得机修、模修工实际工作量减轻不少。这就让员工觉自愿支持该项工作，从而实现真正的自主管理。

　　每日的检查及故障排查处理是一项繁琐而又费力的工作，如何让这一卓有成效的工作能够长期坚持，善始善终，核心要点在于检查，我们每天都有一个现场检查员在现场检查跟踪，同时，检查人员对没有达到要求的处理结果进行及时的考核和通报。确保了每日停机检查处理工作不打折扣。这是从机制上促进TPM工作被动的自主管理。

　　第二、针对机修难管的现象，我们还对机修进行了绩效考核，对于提高机修水平，减少停机率也起到了很好的作用。对机修的考核很重要的两点：第一，要对机修工作用指标进行量化。

　　其中最为重要的就是设备停机率，其次就是设备消耗(液压油消耗)和部分能够量化的设备配件的消耗，第三部分加上生产班组长和直接上级对机修工每月的打分评价，三项总计就是该机修员工的综合绩效，每月兑现，效果特好。这样，从机制上实现员工TPM主动的自主管理。

　　综上所述，企业做好TPM自主管理的关键，就是做好员工自主管理。此外，经过有效开展TPM活动，从当年3月开始开展TPM自主管理活动，经过半年时间就取得了明显成效，公司在当年产生的效果和效益都非常明显，生产成本在原有基础上下降了20%，平均班产量提高了36%，总停机率下降42%。关键是员工的自主管理的意识和能力得到了很大提升。