KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理是日本工程师协会与年提出来的，这是一种全新的设备管理模式。这种模式是将公司的设备管理作为公司管理的核心，把生产设备的整个寿命周期作为管理的对象，涉及包括公司设备相关的全部部门，通过持续不断小组集团的改善活动，减少生产过程中时间的浪费，物料的损耗以及广品的废品率等，从而提局生广设备的生产效率，使设备综合效率的不断提局，现企业经济效益的最大化。

TPM管理

       管理中的表示的意思，包括全员、全系统、全效率。全系统即设备从研发、设计、制造、使用、维修、改善直至报废这个全部过程的系统管理；全效率即通过对设备管理使设备在生产过程中达到生产效率最高、产品良品率最高、管理费用的最低、设备故障为零、安全事故为零、交货及时迅速、操作人员情绪饱满；全员即与设备管理有关人的员都要进行参与，并且分别承担相应的职责。P表示即生产性，是指活动追求的是生产系统综合效率的极限而不是部分。M表示维修、维护，通过对设备进行有效管理维修与保养，及时发现设备故障的规律，降低故障的频率，从而提高设备的综合效率。

       作为一种全新的设备管理模式，的管理特征具有如下几点：

       1、目标性

       人们实施的每一项活动都是有一个特定的目标并想要从中取得一定的成果。管理也不例外，其活动目标是要不断追求公司生产效率的最大化，浪费损耗的零化，从而全面提升公司的综合实力。具体来说，管理是通过持续改善生产设备的六大损失（设备的故障损失、工艺流程调整损失、设备突停以及空转的损失、速度的损失、产品废次品的损失、开工损失）以及生产现场一切不良的因素，努力实现零故障、零事故、零差错、零废品）的目标，使设备达到最佳生产状态，从而提高公司的经济效益、市场竞争能力以及应变能力，最终公司成为顾客满意、员工满意、社会满意的企业。

       2、系统性

       就是管理活动涉及公司生产系统的全方位以及全过程。管理将设备的引进、调试、安装、使用、维修、维护、改造，直到报废更新的每个阶段都作为管理的对象，涉及设备的每部分子系统以及设备中的每一个零部件，形成以预防维修、事后维修、改善维修以及维修预防为主导的全系统设备维护体系。同时，管理要求对设备本身、车间乃至公司的整个生产现场实施目视化、定置化、清洁化以及文明化的管理。

       3、集合性

       管理是通过相对独立但又相互联系地活动而构成，即自主维护、个别改善、专业维护、环境改善以及人才培养。这些活动既有不同，彼此又相互联系、制约以及促进，例如设备维修管理影响着生产环境的管理，环境管理又对人员管理有影响，这几项活动相互联系在一起，具有一定的集合性。

       4、整体性

       尽管管理的每项活动都各自具有其独立地功能，但是由于这些活动都是有组织、有系统的活动，如果将其各自独立，是难以充分发挥它们自身的效能，因此单单的追求某一个活动的既定目标完全没有任何意义，必需将这些主要的活动形成一个有机的集合，协调统一于管理整体的体系之中，针对管理的整体目标，发挥自身的功能，只有这样才能构成有机的整体，形成总体效应。

       5、全员性

       全员参与是管理最重要也是最基本的特征，它要求公司从上级领导到生产现场的一线工作员工的全面参与。实际上，对于一些大型的制造型公司来说，仅仅依靠某些管理部门或是几个活动推进人员来管理，是无法将公司的产品质量、成本消耗、设备的保养维护、安全生产管理好的，这就需要公司的全部员工都参与进来，调动其活动的主动性、积极性以及自觉性，真正实现全员参与，才能够将管理工作实施起来并持续下去。

       6、动态性

       管理的要求，在一定的时间内是处于相对稳定的状态，伴随着公司管理水平的提高以及公司生产经营的发展，尤其是自从我国加入了后，国内公司将直接面对发达国家的市场竞争以及国内公司市场国际化的新挑战，公司管理思想应与之相呼应。管理思想是一种创新、提高思想，始终处于提高改善的过程，不是一层不变的，具有与时俱进的动态性。

       7、持续性

       公司追求“”目标以及设备效率最大化的改善是无止境的，所以公司管理的实施不是临时性地工作，它是一项持久的、艰巨的管理活动，公司管理稍有松懈，就有可能变得前功尽弃。实施管理必需要在思想上重视，工作上切实加大实施力量，坚持不懈，才能推动公司设备管理水平地不断提升。