KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理在中国越来越盛行，是什么原因导致TPM管理如此受企业追捧呢？企业选择推行TPM管理有什么好处？

　　TPM管理

　　企业为什么要在行业中推动TPM管理呢？

　　TPM管理是日本人在上世纪70年代提出的，意思是“全员生产维护”，即通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动，使设备性能达到最优。TPM管理已经在日本和欧美等发达国家得到了广泛应用，越来越多的企业正在学习并实践着TPM管理。可以说，TPM管理全面生产管理，是一项全面追求企业效率极限的精益生产活动。

　　公平竞争、绿色发展、全球经济一体化的发展趋势，对企业的生产经营和现代企业生产管理都提出了前所未有的要求。企业要生存，除了提升企业的技术创新能力外，不可忽略的是要彻底杜绝浪费、降低成本，更要避免巨额投资的设备因故障停机及制造出不良品。因此必须要有创新的管理模式，改善企业体质，而推行TPM管理活动是改善企业体质的必要手段。

　　随着科技的进步，我国纺织技术的科技水平与国外先进水平的差距逐步缩小，但一流的设备和技术，并未真正实现高效、低耗、高品质产品的生产模式。寻根溯源，就是管理观念的落后制约了先进技术的发挥。在现今高成本微利的时代，如何使领先的技术装备和设备资产发挥效益，是企业关注的重点，而TPM管理是实现设备资产发挥高效益的最有效途径之一。它可使企业以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，构建先进的综合维修（PM）运行体制和防患所有损耗发生于未然的机制，最终达成从管理中寻找效益的目的，推动精益生产。

　　因此，企业推动TPM管理，也是希望以此来促进设备管理水平的提升，使设备为企业发挥更大效益。

　　TPM管理的核心是什么？企业应该如何开展TPM活动呢？

　　零化目标、预防思想、全员参与和小组活动这三大管理思想是TPM管理的核心。零化目标是引导企业向前发展的方向。预防思想是TPM活动的核心管理理念。全员参与，“全员”已经成为现今企业管理普遍接受的理念，包括横向的全员，即所有部门的参与，及纵向的全员，即从最高管理层到一线的每个员工。小组自主活动是TPM活动的一个活跃的形式，小组是实施现场改善和现场自主管理的基本单位。

　　企业追求效率最大化是无止境的，因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性的工作，它是一项连续的、持久的、改善提升的管理活动。开展TPM管理的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，更加清洁、整齐、优美。在TPM管理中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防。“零化管理”的思想要求企业的所有管理者和员工树立“零错误”的思想，形成追求“十全十美”的良好作风。

　　全员的参与意识是推行TPM管理中最核心的指导思想，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。TPM管理还要求员工成为复合型人才，都要掌握设备的操作和维修技能，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高设备的使用效率。

　　推行TPM管理的关键是什么？从企业实践来看，推行TPM管理能带来哪些效果？

　　推行TPM管理的关键是传统观念的转变，特别是企业领导要重视，并作为企业战略来运作推行。另外，5S、6S管理是推行TPM管理的一个基础，需要针对企业的管理现状，特别是5S管理的执行情况，制订有效的推行方案、目标和实施步骤。此外，必须是全员参与，避免主要依靠少数专业设备管理人员搞TPM。TPM管理对人的要求比较高，因此要提高员工的工作技能。没有好的工作技能，全员参与将无法保证。

　　一些企业通过推行TPM管理取得了明显的效果。有形收获是设备的综合效率提升，员工的生产效率提升，产品的品质提升，降低了生产过程中的各种损耗，提升了生产现场的整洁度。

　　TPM通过降低生产成本和产品成本，使资本流通加快，杜绝各种浪费来实现企业利润的最大化。企业的无形收获是促使员工形成自我管理和不断改善的意识，企业的凝聚力增强，提升企业的整体形象，提升管理的效力，提升客户的信任度，企业综合竞争力提升。

　　TPM管理的出现给企业的设备管理发展带来了新的动力，企业若将TPM管理成功推行，其为企业带来的效益是不可估量的。