KTPM新益为TPM咨询公司概述：设备是企业生产经营活动的物质基础，良好的设备技术状况是实现安全、高效生产和保证产品质量的前提。

　　

　　

　　

　　TPM设备管理模式

　　

　　锻压厂主要有2个生产车间，主导产品为螺纹钢、圆钢。轧钢车间于1985年9月投产，其主体设备为其它钢厂淘汰的旧设备，工艺设计为两火成材，年设计产量3万吨；型钢车间于1994年4月投产，主体设备为轧钢车间淘汰下来的旧设备，年设计产量为5万吨。

　　

　　多年以来，锻压厂在没有获得大的投资情况下，坚持边生产边发展的滚动发展战略，依靠技术进步和管理创新，不断消除制约生产的薄弱环节，有效地改善了设备的技术状况、提高了装备水平，为生产和指标的持续提升奠定了坚实的基础。

　　

　　轧钢车间日历作业率从1985年的不到10%提高到2002年的75.1%，年生产量从6千吨提升到2002年的29万吨；型钢车间日历作业率从1994年的43.4%提高到2002年的75.6%，年生产量从7千吨提升到26万吨，实现了跨越式发展。

　　

　　对于这样一条设备新度系数低（0.55）、总体装备水平不高、功能不匹配的生产线，面对产能和指标进一步持续提升的要求，必须引入先进的管理模式，持续挖掘设备潜能，才能为生产、指标和效益的持续提高提供支撑。

　　

　　1.系统思考，更新观念，树立设备管理新理念

　　

　　“工欲善其事，必先利其器”。设备管理不仅直接影响企业当前的生产经营，而且关系着企业的长远发展。由于锻压厂设备总体不高，新旧设备装备水平参差不齐，总是存在制约生产的薄弱环节，因此深化设备管理，不断降低设备故障停机率、提高设备作业率是产能提升的关键所在。

　　

　　观念是行动的先导，建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础，因此，统一思想、更新观念便成为首要的问题。通过舆论宣传和层层动员，广大职工克服了畏难情绪，转变了观念，树立起一系列“挑战极限、敢为人先”的设备管理理念。

　　

　　1.1 “设备零故障”理念。任何设备异常或故障都是有先兆的，准确提取设备的特征信息，把握设备状态，可以实现设备的零故障和高效生产，是适时维修和保证设备终身无大修的技术保证。

　　

　　1.2 “第一次就把事情做好”的理念。每一项工作都做到系统思考、准备充分、组织科学，形成注重工作效率，做到效率最高、成本最低、效益最好的良好风气。

　　

　　1.3 “均衡生产、设备与生产一体化”的理念。班班是高产才能保整体高产，只有认真搞好设备管理与维护、科学组织生产，实现生产与设备潜力的最佳匹配，才能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。

　　

　　1.4 “问题就是资源”的理念。把设备管理和维护中的问题作为攻关课题，激发职工不断超越和创新的动力，通过难点攻关不断消除设备缺陷和制约生产的环节，实现指标、生产和效益的突破。

　　

　　1.5 “做设备的主人、主动驾驭设备”的理念。主动开展设备维护和诊断，由被动维修变为主动维修、计划维修、控制维修，主动控制设备运行状况，使设备始终工作在最佳状态。

　　

　　2.推行TPM管理模式，构建新型管理平台，实现生产效益最大化

　　

　　设备的维修维护是保证设备高效运行的重要手段，我们结合实际确立了“以预防维修和结合公司定修模式为主的全员设备维修”的设备维护制度，深入抓好设备点检这一最基础的工作，依靠全员参与的设备定修保证设备周期运行的可靠性，从而保证设备长期运行的稳定性；设备定修与生产组织紧密结合，实现资源、能源和设备能力的最佳配置，既能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。

　　

　　2.1建立点检定修机制，延长设备的周期使用寿命。

　　

　　点检定修制是一项重要的设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，我们建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、拼设备现象的发生。

　　

　　总结近年来的设备维护和管理经验，推出了点检的“816”管理理念、小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系，对设备点检提出“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求；制定了岗位点巡检制度，运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用；

　　

　　为有效解决点巡检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患故障分类控制体系：一类故障利用定修时间排除，二类、三类故障通过巡检和点检即可控制，每天晨会车间依据《设备隐患故障分类控制整改表》提供的信息，安排当日点检重点，有效控制了设备裂化趋势，提高了设备作业时间。

　　

　　在点检的基础上，优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据，充分考虑各生产工序之间的联系，尽最大可能减少物流和能源损失，以各生产工序间必要的物流平衡和能源平衡保证生产的平衡。为加强定修的动态管理和过程控制，建立了定修前的准备会制度，4小时以内的定修提前2天召开会议、4小时以上的定修提前3天召开会议，落实方案、物资和工器具的准备情况，明确定修内容、责任和要求；定修中间适时召开中间会，落实解决定修中出现的新问题；由于设备点检的预报作用为定修计划提供了准确依据，每次定修都能做到内容和措施及时、到位，定修完成后，及时组织人员对定修效果检查验收，召开定修反省会，写出定修总结和写实，再据此检查点检标准和定修模型，从而形成了PDCA良性循环。

　　

　　全员参与设备点检定修，实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备，操作者精心操作，维护者精心维护保养，点检定修信息互通有无，发现故障严格按分类控制，使设备运行始终处于动态受控状态，呈现出集中统筹、全面高效运行的良好局面。

　　

　　2.2建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题。

　　

　　针对制约生产和指标提升的薄弱环节，以群众性技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等形式，激发职工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。如加热炉上料辊道轴承更换为高硫合金钢自润滑动轴承以后，耐高温使用寿命长；升降台、活套器气动三大件采取用一备一设计改造，达到零热停工时；

　　

　　通过优化设计精轧活套器，解决了活套器内腔偏小轧制故障多，产品划伤的缺陷；针对精轧提速后产生的二次氧化问题，设计制作了湍流管穿水冷却器，消除了钢材的二次氧化，释放了轧机能力；为不停炉解决加热炉炉内氧化铁皮过多，影响生产和加热能力问题，在公司和厂的支持帮助下，攻关实施了“在线清渣”新技术，等等。通过建立和实施设备难点攻关，有效地消除了设备瓶颈，挖掘了设备潜能。

　　

　　2.3建立教育培训机制，提高职工的业务技术素质。

　　

　　设备管理是企业的一项基础管理，加强教育和培训、不断提高各级设备管理人员的业务技能是提高设备管理水平和企业竞争力的重要手段。我们陆续开展了各种形式的专业培训学习活动，组织职工学习了5S管理和各项管理制度，培养职工尊崇规则的习惯；组织车间工程技术人员对职工进行技术技能培训学习，从感性和理性上更好的认知了设备，提升了素养水平；

　　

　　组织学习供电安全知识方面的学习，促进了供电的标准化作业；针对近年来新设备投产较多的特点，认真组织职工培训学习，使职工及时了解新设备的技术特性、掌握设备的运行特点。通过这些措施，使职工很快熟悉了新设备，为规范地使用设备奠定了基础。

　　

　　此外，我厂还建立了一系列实验室，搭建起离线学习和掌握关键技术的平台，如建立了液压实验室，研究处理各种液压技术与故障；建立了自动化实验室，研究设备的自动化研究与控制；建立了无损检测实验室，对大齿轮等进行无损检测。这些实验室的建成与投入使用，使员工既能在模拟实验中解决设备日常疑难问题，又能提高员工在实际操作中诊断、维护和动态把握设备运行状态的能力。

　　

　　2.4是建立自主维修机制，提高设备的经济管理水平。

　　

　　大力开展了备件自加工和修旧利废活动，降低采购费用。上半年机加工量比上年同期增长11.7%，提报修旧利废备件700多件/套，节约资金90多万元。认真开展工程自营，车间职工承担了加热炉大修车间钢结构部分的制作和安装，制作了台车车架，节约资金6万余元；承担了控轧控冷项目的水泵安装、电气施工和部分管道的安装，节约资金10万余元；承担了加热炉在线清渣项目，等等。通过开展自营工程活动，不但锻炼了职工队伍，而且有效地降低了成本。

　　

　　1—6月份，千元产值修理费16.58元/千元，同比降低32.4%，进入全国先进行列。

　　

　　3.完善激励和约束机制，节能降耗，提高设备综合效益

　　

　　3.1激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据。

　　

　　机制的有效运行，还必须靠制度加以保证，结合ISO9004[2000版]质量体系要求，我们系统修订了《设备管理制度汇编》和设备《一书四标准》，为开展设备管理工作提供了依据。

　　

　　搭建设备信息共享的平台，定期通报设备运行情况，实现了生产组织与设备技术状态的有效结合；利用设备管理周例会制度，重点分析设备运行中存在的问题和不足，加强信息沟通，加快信息传递，提高了工作效率和管理水平。把管理规章制度与实际工作结合起来，设备管理工作实现了分级化管理、数量化评比、货币化考核，真正做到了奖有依据，罚有规定，形成了车间主动自查自纠，专业人员持之以恒认真检查的良好氛围。

　　

　　3.2设备安全管理。

　　

　　坚持预防性、系统性管理的原则，把查找隐患和消缺治理有机地结合起来，形成了定点、定时、定内容的检查制度。以开展“消灭物的不安全状态歼灭战”为契机，对设备隐患进行全面排查，共发现不符合、观察项144项，其中主要设备82项，一般设备62项，针对发现的不符合项深入剖析原因，制定具体的整改计划和措施，进行了全面整改。针对设备夏季运行的特点，重点做好设备的防雷击、防火和防洪工作，组织了避雷系统的专项检查整改；重点部门和要害部位组织了消防应急预案、人员培训和演练等。

　　

　　通过持续开展设备消却治理，保障了设备的安全运行，提高了设备运行的可靠性。

　　

　　3.3是抓好设备的现场管理。

　　

　　今年我厂提出了以“5S”管理为手段、促进设备现场管理逐步向“客厅工厂”迈进的目标。通过广泛的学习和宣传，使广大职工牢固树立了“设备无故障始于无尘”的观念，车间充分利用点检和定修的时机抓好设备的清洁管理，现场的备件做到了分类定置管理；对蒸汽、供水、供气等主管线进行了整治，实现了主管线的“零泄漏”。

　　

　　3.4是抓好设备的节能降耗。

　　

　　通过节水改造，加强用水的开源与节流，先后完成了净循环系统改造、加热炉烟道井水回收、氮气替代压缩空气和浊循环系统改造，节水工作取得突破，取得了产量大幅度增长、新水消耗和综合单耗大幅度降低的好成绩，1-6月份，综合水单耗0.32m3/t，比上年降低53%。通过对工艺件技术攻关，消耗大为降低，轧辊消耗1.15Kg/t，同比降低24.8%；轧机轴承2.57元/t，同比降低26.5%。由于设备的高效运行，工序能耗大幅度降低，其中轧材电单耗60.73KWh/t，同比降低7.74KWh/t；轧材平均煤气单耗0.999GJ/t，同比降低0.27 GJ/t。

　　

　　4.目标考评，绩效评价

　　

　　总之，我们借鉴吸收国外先进的设备管理TPM（全员生产性维护），以提高设备作业率为突破口，深化设备点检定修，加大了设备维护保养的静态、动态检查力度，充分挖掘出设备潜能，保障了设备经济、安全、高效运行。

　　

　　1—6月份，设备综合完好率98.24%，轧机设备平均日历作业率84.16%，同比提高15.7个百分点；轧机设备平均故障停机率0.15 %，同比降低11.8%；水压机设备平均日历作业率56.44%，同比提高2.15个百分点，故障停机率0.58%，同比降低14.7%；千元产值修理费16.58元/千元，同比降低32.4%。设备的高效稳定运行，为产能提升提供了强有力的支撑和保障。今年上半年我厂生产经营取得了新突破，产量实现了历史性跨越，钢材入库量累计403278吨，同比增长40%，各项经济技术指标全面进入全国先进行列。

　　

　　5.结束语

　　

　　我们通过引入TPM管理机制，建立了适合厂情的新型设备管理模式，全面提升了设备指标，促进了设备向零故障迈进。创新无止境，今后我们将继续探索设备管理的新模式，总结保持设备高效运行的经验，为实现企业效益最大化做出设备系统的贡献。