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TPM管理经历失败,走向成功

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2019-03-01 丨 浏览次数:

  KTPM新益为TPM管理培训公司概述:没有经历失败的探索只能算发现,没有经历过失败的TPM管理活动,终将停滞甚至倒退。经历了失败,TPM管理的思想才会根深蒂固,TPM管理的行动才会更加火热,TPM管理的方法才能更加有效。

  

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  TPM管理

  

  一、TPM管理失败的表现

  

  1、组织结构和职责不清晰

  

  公司从2003年推行TPM管理开始,设立了一个专门的部门和人员进行体系推进,此部门的领导为TPM经理。但到2006年下半年由于公司的被收购等一系列调整,原TPM经理离职,新的TPM经理一直没有到位,但组织结构仍然存在,则TPM部门的工作名存实亡,导致TPM的管理和推进停滞不前,甚至出现了倒退,反映在阶段目标不明确、考核没有落实、CIP小组活动停止、5S活动停止、现场混乱、各种单据填写不规范、不完整,等等。

  

  2、TPM文件陈旧或者缺少

  

  2007年,随着市场的发展,公司开发了2种新产品,相应的购置了8条新的生产线,由于OWL活动的推进停滞,使新的设备的相应的01933文件基本是复制原来的老的生产线的文件,但由于设备本身的很多差异,造成很多文件内容不完全适合新的设备,这样在设备的预防性维护和管理方面造成了很多困难,导致设备管理基本处在事后维修的状态。

  

  3、员工的TPM意识淡漠

  

  随着公司人员的不断流动和生产的不断扩张,公司2007年招收了大量的新员工,这些员工对TPM管理缺少基本的概念,更不要说执行了,另一个方面,由于KKAJ年市场状况非常好,产品供不应求,公司极力强调产出率,使员工忽视了预防性维护和持续改进的思想,经常让设备超负荷运转。

  

  二、TPM管理如何转危为安

  

  1、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础

  

  (1)成立了5S工作小组,制定了5S方针和2008年工作目标;

  

  (2)对工厂内所有人员分批分次的进行5S培训,并进行考核;

  

  (3)对生产现场和生产设备提出了“三定”和“三扫”的口号。

  

  2、通过立项重点活动项目,强调持续改进(CIP)和PDCA

  

  (1)是恢复并重新定义公司的CIP活动,CIP以小组为单位,进行有组织的活动,最后有相应的评比和表彰;

  

  (2)开展“One Point Lesson”活动,增强所有员工的参与感和荣誉感;

  

  (3)利用丰田的七大浪费,开展一次大规模的“质量周”活动,对所有员工进行培训,消除一切浪费。

  

  3、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点,抓好整章建制

  

  为了规范生产、点检、维修三方的责权利,我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点,在全面推广“以专职点检为核心,以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上,组织工艺工程师对公司“点检标准及评价体系”的各项指标进行了量化,打分。

  

  4、以录像曝光为手段,严格检查,落实整改

  

  严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。

  

  5、实施动态管理,做到持之以恒

  

  (1)利用周例会及时征求各单位的意见,及时调整推进方案;

  

  (2)现场大量运用“推进TPM管理显示板”,使各个推进阶段的工作内容和管理月标快捷、准确地传递给现场所有员工;

  

  (3)每周对生产线进行评估和评比,使所有设备一直处在动态的竞争当中。

  

  6、坚持以人为本,搞好教育培训工作

  

  在推进TPM管理过程中,我们始终坚持“始于素养,终于素养”的以人为本的管理理念,从培训和引导两个环节人手,通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训,大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。

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