TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　

　　

　　

　　什么是TPM管理

　　

　　TPM管理介绍

　　

　　一、设备维修体制简介

　　

　　1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

　　

　　2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

　　

　　3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

　　

　　4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

　　

　　5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

　　

　　二、什么叫TPM?

　　

　　1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

　　

　　2、TPEM：Total Productive Equipment Management就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

　　

　　三、TPM的特点

　　

　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

　　

　　四、TPM的目标

　　

　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

　　

　　五、TPM的理论基础

　　

　　TPM的理论基础可以用下图表示：

　　

　　六、推行TPM的要素

　　

　　推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

　　

　　1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

　　

　　2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

　　

　　3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

　　

　　七、TPM开展步骤

　　

　　开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。表一TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段

　　

　　1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训

　　

　　2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织

　　

　　3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果

　　

　　4、制定TPM推进总计划整体计划引进

　　

　　5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实

　　

　　6、建立自主维修体制小组自主维修施

　　

　　7、维修计划维修部门的日常维修阶

　　

　　8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训段

　　

　　9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高

　　

　　10、总结提高，全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。

　　

　　1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。

　　

　　①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。

　　

　　②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。

　　

　　③建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标

　　

　　④建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个“零”的总目标迈进。

　　

　　计划的主要内容体现在以下的五个方面。

　　

　　A：改进设备综合效率；

　　

　　B：建立操作工人的自主维修程序；

　　

　　C：质量保证；

　　

　　D：维修部门的工作计划表；

　　

　　E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：

　　

　　2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。TPM管理咨询公司认为可进行如下五方面的工作。

　　

　　①制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。

　　

　　②建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。

　　

　　自主维修“七步法”步骤名称内容

　　

　　1.初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝；

　　

　　2.制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难；

　　

　　3.建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准；

　　

　　4.检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目；

　　

　　5.自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

　　

　　6.整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等；

　　

　　7.自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

　　

　　③做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。

　　

　　④提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。培训对象培训内容工段长培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人学习基本操作技能

　　

　　⑤建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是：

　　

　　①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平

　　

　　②减少从设计到稳定运行的周期

　　

　　③工作负荷小

　　

　　④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。

　　

　　3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。

　　

　　八、TPM中的小组自主活动

　　

　　TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。

　　

　　1、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。

　　

　　2、小组活动的主要内容

　　

　　①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标

　　

　　②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标

　　

　　③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究

　　

　　④定期开会，评价目标完成情况

　　

　　⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。

　　

　　3、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。

　　

　　4、小组活动的评价主要看四个方面的情况

　　

　　①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心

　　

　　②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感

　　

　　③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题

　　

　　④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作

　　

　　九、TPM中的设备点检制

　　

　　1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测

　　

　　3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定”①定人：设立操作者兼职和专职的点检员②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

　　

　　4、点检制的要求点检制共有6项要求，如下图表示：

　　

　　5、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。

　　

　　十、开展TPM活动的意义

　　

　　开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

　　

　　十一、TPM的起源

　　

　　TPM是日本电装公司NipponDenso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。

　　

　　十二、TPM的作用以及与TPS的关系

　　

　　TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。

　　

　　十三、TPM实施的12个阶段

　　

　　1.企业高层的TPM导入决意宣言

　　

　　2.TPM导入教育和活动

　　

　　3.TPM推进机构成立

　　

　　4.TPM基本方针和目标设定

　　

　　5.TPM推进的总计划确定

　　

　　6.TPMI实施活动正式启动

　　

　　7.TPM各支柱实施

　　

　　8.设备初期管理

　　

　　9.设备品质保养

　　

　　10.设备间接部门管理

　　

　　11.设备安全与环境管理

　　

　　12.TPM的完成实施和水平向上