TPM管理咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式。TPM通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　TPM管理

　　一、TPM管理的目标

　　TPM管理追求生产系统的最高效率化（总合的效率化）的企业经营体质为目标。

　　1、消除故障和损失

　　2、追求零不良、零灾害、零故障；

　　3、减少停机、交期准时；

　　4、稳定性能、确保品质；

　　5、提升效率、降低成本；

　　6、提升技能、保证安全。

　　二、TPM管理的作用

　　1、TPM降低设备闲置时间。生产计划取决于订单，库存是万恶之源，企业应按订单进行生产计划下达，如何取得更多订单呢，针对现代市场的个性化需求，少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少，最终会反映到企业OEE数据上来，OEE值越高，说明企业接收订单能力越强；

　　2、TPM降低设备空闲时间。应欠料和生产不平稳会造成设备空闲，要降低设备空闲，好的做法可以参照丰田模式的：依照标准作业（标准手持、标准走动、标准时间）生产、平准化生产（合理分配工艺），一个流生产；

　　3、降低故障时间，故障维修设备管理的核心，降低故障时间，从三方面入手：一是加强自主保全，使员工正确的操作设备，正确的维护设备；二是加强维修队伍的专业保全，提高故障响应时间和故障处理时间；三是建立润滑、点检预防机制，使设备故障防患于未然。

　　4、降低调整时间，做好工装、模具的管理，运用总成件等方式，降低换模、换线时间。

　　5、降低损度损失时间，TPM通过对设备定期检修，局部改善降低损失时间，并制定标准作业工艺，对员工加强技能培训，保证每个人都按标准时间生产产品。

　　6、TPM降低不良品生产及返修良品的生产，通过对设备进行品质改良，杜绝非设备原因造成设备不良品。当出现返修时，返修时间会造成性能开动率偏低于真实值，在生产中应用直通率和返修率进行控制考核！

　　实现企业的TPM管理工作，是对做好设备管理工作的正确选择，是减少企业浪费的一种正确的方式。