TPM管理咨询公司概述：TPM管理能有效的消除设备的隐患和缺陷，能有效防止设备事故的发生，实现高效的设备运行，提高生产效率，减少设备维修费用，提高企业收益。实现设备零故障是TPM管理的四大目标之一。

　　

　

　　

　　TPM目标

　　

　　一、设备设备故障模式

　　

　　设备故障模式主要由浴盆曲线体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。

　　

　　二、设备零故障的概念

　　

　　简单地说，设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。

　　

　　对于设备零故障概念的理解，应注意：

　　

　　1、零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。

　　

　　2、零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。

　　

　　3、零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。

　　

　　三、设备零故障管理的维修方式分析

　　

　　对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。以上三种维修方式，构成了可靠性维修（RCM）的基本框架。

　　

　　总之，设备零故障管理的维修方式就是要解决“何时修，如何修”的问题。

　　

　　四、实现设备零故障的措施

　　

　　设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作工、维护工）、全过程体现（设备管理的各个阶段）。实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化建设的过程。实现设备零故障途径从以下几方面讨论。

　　

　　1、通过减少设备缺陷来减少故障发生的概率

　　

　　设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的基本活动是：

　　

　　5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养；

　　

　　6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全；

　　

　　8字方针：整理、整顿、润滑、调整。

　　

　　2、设备零故障管理标准化

　　

　　减少缺陷的活动是一个上升的过程，要达到理想状态，必须建立标准化的作业文件，标准化是前述活动的基础，是一切管理工作的灵魂。标准化的过程是一个从小到大，从简单到复杂的过程，不可能一步到位，标注化文件需要不断修订完善。

　　

　　3、推行TPM和RCM

　　

　　事实上，前述减少缺陷的基本活动和标准化工作，正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。RCM，它以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。

　　

　　4、强化设备状态监测和故障诊断工作

　　

　　这是避免设备故障和突发事故的有效手段。现阶段，设备零故障管理的工作应重点作好：

　　

　　（1）继续完善设备点检，推行定量点检，把状态监测和故障诊断技术真正推广到工段班组和一线人员，这是实现设备零故障的关键。

　　

　　（2）形成标准化的设备状态监测和故障简易诊断操作文件。

　　

　　（3）加强关键设备的网络化在线监测诊断，大力推广网络化在线监测技术的应用，及早发现设备隐患、避免恶性设备事故的发生。

　　

　　（4）重视诊断技术人员的培养。

　　

　　（5）创造良好工作环境，全方位关心职工。