TPM培训公司概述：在设备管理方面我国的企业相比于国外企业来说起步算是比较晚的，虽然很多的大型企业生产规模大、生产员工多，但是由于企业内部员工的流动性比较大，真正懂技术的熟练工人十分稀少，而且大部分企业没有长期的发展计划、缺乏技术与理论支撑，设备管理模式还停留在传统比较粗放的管理模式。

　　企业设备管理

　　虽部分企业有长期规划目标，但是由于企业对先进设备管理思想认识的比较片面，常常生搬硬套，没有依照我国的国情进行相应的理论创新，导致计划得不到真正的实施，只停留在表面。为了应对激烈的市场竞争，不得不迫使工人加班加点的工作，设备24小时不停运转，致使工伤事故频繁发生，设备严重老化。有的企业为了降低成本，公然向环境中排放没有经过处理的有毒的生产废渣、废液，造成了生态环境的严重破坏。

　　我国企业设备管理存在的问题

　　（1）落后的管理模式

　　企业的生产线上所使用的生产设备大多是国际一流设备，但是又因为企业自身设备管理依旧采用粗放型较为落后的管理模式，对相应部门没有进行有效的组织管理，其中各种大大小小的组织部门交叉重叠在一起，职责分工不够明确。因此企业设备和管理方式之间的矛盾已经严重影响到企业生产力的提高，进而影响企业的长远发展。

　　（2）企业领导对设备管理思想了解片面

　　多数企业管理层的领导对设备管理缺乏认识，认为这是一线员工的工作，这使得TPM活动的开展不够深入，没有真正做到全员生产维修，所以往往设备管理活动推行一段时间之后慢慢就销声匿迹了。

　　（3）操作人员缺乏自主保全意识

　　设备管理和维护仍处于被动管理阶段，主要依靠少数的设备管理和维护人员，现场操作人员和设备人员分工过于明确，操作人员认为只对机器有操作的义务，没有日常管理维护的责任。缺少自主管理意识和全员设备管理观念，造成生产部门和设备部门常常互不协调，无法科学的保障生产设备处于良好的状态。

　　（4）设备维修人员水平良莠不齐

　　企业相应的技术培训少，导致设备维修人员整体水平偏低，而且真正懂技术的工人十分稀少，这些人大多是老员工，思想观念守旧，维修设备依靠经验，这导致设备维修不够彻底。年轻的维修人员更多的是从事体力上的劳动而不是脑力劳动，带有一定的随意性和盲目性，不能预防由随机因素引起的偶发性的事件，而且每次设备维修之后，很少进行技术上的总结，无法建立有效的设备维修体系。

　　（5）设备使用超负荷

　　拼设备追产量的现象依然存在，大多数的企业生产线属于流水生产线，设备二十四小时运转。由于生产时间紧，使得设备超负荷运转或带病作业，而且设备的保养不够，导致设备故障率持续升高，设备生产效率日趋下降。