一、TPM设备管理咨询公司概括案例企业现状：

　　

　　1.当前设备管理处于事后“救火”状态，大部分设备处于强制劣化状态，设备故障高，维修人员疲于应急抢修；

　　

　　2.计划性维修工作方面：设备重要等级划分（AA、A、B、C），确定关键少数，开展计划性和预测性维修工作；有年度维修计划，月度计划在维修班长看不到，维修工作与生产时间协调的问题和“救活”的闲置、计划维修项目经常被搁置；

　　

　　

　　

　　机械行业TPM管理推行案例

　　

　　3.日常保全和专业巡检:基本处于无标准，无管理措施，无考评措施等没有得到执行；-------只做紧急的事，重要的事情没时间做

　　

　　4.定期维修作业项目缺少SOP，维修质量、维修效率，维修技能培训等无从谈起；----“没有标准，就没有工作”！

　　

　　5.设备维修保养履历管理：无，所以设备维修计划的制定，备件管理等无从谈起，只有拍脑袋（内容？周期？等）。

　　

　　6.设备故障没有分类管理，仅仅一个发票式的《报修单》没有根本原因分析，更无预防再发对策，所以故障重复发生，甚至越修越坏！

　　

　　7.设备信息使用和利用：海量故障数据、定期保养数据，异常处理记录，各级设备人员没有进行分析研究，寻找改善机会，制定改善方案；

　　

　　8.备件管理方面：备件申报、备件成本考核，采购周期过长（造成长时间故障停机）等

　　

　　9.大修项修：计划性差，造成备件不能及时到位，维修人力配置不足，与生产计划协调时间（冲突）等问题

　　

　　10.快速维修方面：维修备件、工具、图纸资料管理不少，需要时很难迅速获取，延误维修时间；----维修作业区域3S

　　

　　11.润滑管理：润滑换油、补油计划没有单独进行管理，在现场和管理人员办公室找也找不到；润滑加油作业标准缺失，润滑油品、工具管理不善。设备润滑状态不佳（现场照片）

　　

　　12.前期管理：新增设备可行性分析、调研、招投标管理、技术规范、合同、开箱验收，安装调试、试车、培训、验收交接等环节需要树立流程，技术方、维修方、使用方全员参与----设备一出生就是优生儿！

　　

　　13.生产分厂与装备处、机修分厂日常管理沟通不畅顺，不少于沟通，没有建立沟通管理机制

　　

　　14.生产分厂、装备处、机修分厂各自的职责分工，如何协作，衔接，评价考核，支援等系列问题

　　

　　15.维修人员工作热情积极性较低，操作人员参与自主保全的要求和热情很低。

　　

　　16.员工技能：维修人员、操作人员和技术人员都存在设备维护、维修，技术支持等不足，很多操作工根本不知道其使用的设备工作原理，维护要点，很多维修人员也不精通，又缺乏技术支持，所以形成“70%的设备故障是用坏的，20%的故障是修坏的”现状。---战略性：维修专家；日常化：技能训练

　　

　　二、TPM设备管理咨询公司概括案例主要改善策略

　　

　　1、必须对设备整个生命周期进行管理

　　

　　2、构建设备良好的管理循环

　　

　　3、打造全员设备保全（TPM）“三位一体”

　　

　　4、企业TPM战略框架

　　

　　5、自主保全

　　

　　6、技能训练

　　

　　7、专业保全

　　

　　三、TPM设备管理咨询公司概括案例改善项目成效

　　

　　1、人才培养：分厂级至少有10名人员具备阶段推进能力

　　

　　2、设备故障停机时间下降30%

　　

　　3、至少完成60个设备综合效率主题改善

　　

　　4、完成专业保全组织及职能梳理及运行管理机制

　　

　　5、构建完善的设备专业保全绩效评价及考评体系

　　

　　6、完善保全基础管理工作，

　　

　　7、构筑计划保全及备件管理体系，

　　

　　8、计划性维修比率提高20%

　　

　　9、完成教育训练体系搭建

　　

　　10、所有设备技能矩阵培训按计划有序展开，员工设备维护技能显著提升！

　　

　　11、减少设备投入30台；