TPM自主管理活动就是自己的设备自己维护，由操作人员参加对自己设备的维护工作。简而言之，TPM自主管理活动就是企业员工对工厂实施全面的管理和维护。TPM自主管理活动的理论基础是“故障是冰山的顶峰”，设备故障只是设备劣化的冰山露出水面的部分，而在故障发生之前，一些潜在的隐患已深藏在设备之中。以下是TPM管理咨询公司对TPM自主管理活动开展的一些建议。

　　

　　

　　

　　TPM自主管理

　　

　　消灭和减少隐患可以减少故障，改善设备运行环境可以防患于未然。而开展TPM自主管理活动就是消灭和减少这些隐患的有效方法。由于操作人员与所使用的设备朝夕相处，对设备性能及运行状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面有着其他人员代替不了的作用。同时，开展TPM自主管理活动有利于提高操作人员对设备使用的责任感。TPM自主管理活动应当具备三个要素：

　　

　　1．TPM自主管理意识

　　

　　员工要有TPM自主管理的意识，也就是员工要认识到企业的管理与每个人都有关系，企业的管理要靠自己来实现，自觉的参与TPM自主管理。

　　

　　2．TPM自主管理技能

　　

　　企业员工要具备相应的TPM自主管理技能，不懂操作方法和没有技能就无法顺利开展TPM自主管理。

　　

　　3．自主参与

　　

　　TPM自主管理要求员工付诸于行动，愿意用自己的实际行动来实现TPM自主管理。所以TPM自主管理是一种管理方法，一种运行机制，更是企业的一种追求。企业要追求高目标，追求员工自觉自发的管理。

　　

　　目前，一般企业习惯的做法是由设备技术人员负责设备的维护工作，操作人员只管使用设备。TPM自主管理活动则要调动操作人员的积极性，使他们成为熟悉设备的操作者，能够对设备进行清扫、紧固、润滑、调整和日常检查的工作，并且具备早期发现设备故障和进行修复的能力。活动开展的目的是通过操作人员的广泛参与，追求设备的零故障，达到设备的最高效率。

　　

　　TPM自主管理虽然强调操作人员参与对自己设备的维护工作和员工参加对企业维护工作的重要性，但并不排斥由专业人员进行设备维修工作，某些专业设备还是需要专业人员实施专业维护。

　　

　　TPM自主管理的步骤

　　

　　TPM自主管理活动是一个上台阶活动，公司的TPM自主管理活动可以分为四个步骤：

　　

　　1．初期清扫

　　

　　初期清扫，即在TPM自主管理初期开展彻底的5S活动，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养活动对员工实施教育，建立制度，使员工养成保持环境和设备整洁的习惯。同时，清扫活动本身也是对设备进行维护的重要内容，它对培养员工自己的设备自己维护的意识非常重要。

　　

　　清洁的过程，也是点检的过程。公司规定在点检中，如果发现小的异常，现场操作人员应该随手加以保养、维护，不要等专职维修人员来处理，在点检中，发现一些手工润滑点存在润滑不良、跑冒滴漏问题，现场人员也应当随手加以解决。

　　

　　当设备闲置不工作时，操作人员对设备进行自觉维护，进行故障的排除等。针对有故障的机器设备，操作人员要对其进行必要的处置以恢复机器设备原有使用功能。机器设备的老化、变形、油漆脱落等问题并不直接影响其使用功能，但长期下去既影响公司环境、形象，又可能造成设备故障，也需要进行必要的修复，恢复其原有的状态。

　　

　　对那些关键而又易于实现状态监测的设备，如各种电机、泵体，实施状态维修策略。而对于运行复杂、状态监测不成熟的主线设备，采取周期预防维修的方式。对于那些非主线的设备，采取事后维修的策略。通过运用设备状态监测和故障诊备、不停车检测等技术和手段，对现场设备进行动态监控、维护，有效避免设备停机故障及跑、冒、滴、漏现象，保证现场设备持续、平稳的运行。

　　

　　2．发生源与难点问题对策

　　

　　发生源是指对环境和设备造成污染的污染物及污染物的出处，包括液体、粉尘、刺激性气体、噪音、振动、热风等的产生场所，或者导致问题产生的直接原因。

　　

　　难点问题是指由于受场所位置过高，需要很多工时，需要他人协助，需较大投资或一时还找不到合适解决方法等客观原因所限，即在初期清扫阶段的工作中较难对应的场所或还没有解决的难题。解决这类问题，公司要求遵循以下步骤：

　　

　　(1)难点问题清查；

　　

　　(2)解决问题的计划和目标；

　　

　　(3)对策的检讨和任务的分配；

　　

　　(4)对策的实施；

　　

　　(5)改善成果的总结。

　　

　　这些需要充分发挥基层员工的创造性，积极投入到改善活动中，通过分析问题发生的原因，采取合理的改善对策，清除发生源或最大限度的减少发生数量，保持环境和设备的整洁，同时需要发扬团队精神，协力同心去改善困难处，使清扫作业简易化、效率化，节省作业时间。通过对设备的清扫工作可以更好地使设备的问题和设备表面的不良现象显在化，及时处理这些问题和不良现象对保持设备良好的运行状况是非常重要的。

　　

　　3．总点检

　　

　　点检是指对设备的运行状态进行日常和周期性的检查，以及对设备进行日常和周期性的维护。日常检查是由操作工人和维修工人每天按照规定标准和要求，对设备进行有无异常、是否能正常运转的检查。

　　

　　检查方法是利用人的感官，通过听、看、触、嗅及简单的工具或装在设备上的仪表和信号标志(如压力、温度、电流、电压的检测仪表和油标等)，判断设备的技术状态，以及发现设备的缺陷和隐患，采取措施，防止发生突发故障，减少故障损失。对现场设备进行日常检查，必须按照检查标准的规定认真执行，不可流于形式。

　　

　　对于公司中的重点、关键设备，在推行日常检查的基础上，开展点检。对重点或关键设备，每班按规定时间，由操作人员按照设备管理部门定的标准，对设备中影响产品产量、质量、成本、安全环保和设备正常运转的具体部位有针对性地进行检查、记录。即严格按专用的点检记录表进行日常检查，点检记录表的内容应包括检查项目、检查方法、判别标准、点检人签名和时间。公司在对一般设备实行日常检查的基础上，要求先对重点设备实行点检，并做好相应的培训工作，做好检查、反馈和维护工作，以期真正起到点检对设备的状况及运行参数进行尽可能全面的检查和测试并保证维护工作能够及时进行的作用。

　　

　　合理确定检查点是提高点检效果的关键。如果被检查的部位长期没有出现过异常，并且同类设备情况都是这样，那么就取消这个检查点。反之，如果经常出现异常的部位却未列入点检范围，未能做到及时发现问题，就应该加上这个检查点。

　　

　　点检记录表中的内容及周期应在执行中不断地及时调整。日常点检应与交接班记录结合起来，即将其纳入交接内容并列入经济考核制度中，以保证日常点检的贯彻。对在日常检查中发现的问题，公司是通过以下途径加以解决的：

　　

　　(1)经简单调整、修理就可解决的一般问题，由操作人员自己解决。

　　

　　(2)对于难度较大的故障隐患，由进行巡回检查的维修人员加以解决，或通过值班调度人员与设备部门联系，由专业技术人员进行排除。

　　

　　(3)经车间设备管理人员确定，认为维修工作量较大而又暂不影响设备使用的故障隐患，由车间维修班组安排计划检修加以解决，或上报设备部门协助解决。

　　

　　周期检查是指专业维修人员按照计划和规定的检查周期，根据检查标准，用人的感官和检测仪器对设备进行的比较全面的检查。其目的是查找设备是否有异常变化，掌握零部件的实际磨损情况，以便确定是否进行检修。对检查中发现的问题，应及时进行调整，并有目的地做好下次修理前的各项准备工作。实施总点检首先是识别和确定点检项目和实施点检的频率，通过对设备原理、构造、功能的学习和理解，以及对设备以往故障情况和运行情况的分析，归纳出设备需要进行点检的项目，形成文件以指导操作人员对设备进行点检工作，点检项目的确定可由操作人员自主完成，也可在技术人员的指导下完成。公司非常注重对操作人员进行培训，调动员工参与的积极性，帮助员工提高改善能力和技能水平，培养员工强烈的问题意识和积极的行动意识。通过对设备机理、构造、机能的学习，通过点检工作的反复进行，使操作人员不仅具有对设备进行点检、维护的能力，而且能及时察觉这些设备的异常现象，提高早期发现设备故障以及事故隐患的能力。

　　

　　4．提高点检效率

　　

　　随着点检工作的进行，点检经验的积累，技术水平的提高，维修备品备件与维修工具的改善，公司对点检项目进行优化，以实现自主维护水平的提高和点检作业的效率化。

　　

　　(1)点检项目以及点检频度的简化和优化。如进一步明确自主维护与专业维护的划分，省略或合并某些点检项目，调整或延长点检作业周期，提高判定基准的精度，使点检作业更直观、容易等。

　　

　　(2)目视管理。目视管理是一种通过把事物(设备、材料、品质、工具、文件等)的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便不借助于工具即可实施有效管理的手法。

　　

　　目视管理的水准包括三个层面：能明白目前事物的状态，任何人都能判断这种状态的好坏，清楚地指出状态出现异常的处置方法。常见的目视管理项目主要有以下内容：安全注意事项明示；复杂、重要操作的明示；点检项目位置的标识；仪表正常和异常范围的标识；维修备品备件、维修工具的行迹管理等。

　　

　　(3)点检标准的持续完善。随着点检制度的推进，操作人员在点检过程中会发现点检标准存在一些实际操作的偏差，管理部门应对这些问题进行改善，持续的完善点检标准。

　　

　　(4)点检通道的设置。点检通道的设置是指在设备较集中的场所标识出点检者进行一次点检作业所要移动的路径和沿路径各站点所要实施的点检项目。