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TPM全面生产管理

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-11-17 丨 浏览次数:

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  TPM全面生产管理起源
  
  60年代起源于美国的PM(预防保全),经过日本人的扩展及创新,于81年形成了全公司的TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地实施开来,91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会,有23个国家700余人参加,瑞典VOLVO(沃尔沃)及新加坡的NACHI
  
  INDUSTRIES
  
  PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
  
  在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼,在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威,在美国:福特、P&G等数百家,在南美:巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
  
  在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。
 
全面生产管理
全面生产管理
  
  推行TPM可期待的效果
  
  一、TPM培训公司提出:推行TPM全面生产管理可期待的效果
  
  1、有形效果
  
  ●
  
  提高设备综合效率
  
  ●
  
  提高劳动生产性
  
  ●
  
  减少市场投诉
  
  ●
  
  降低各种损耗
  
  ●
  
  缩短生产周期
  
  ●
  
  提高间接部门效率
  
  2、无形效果
  
  ●
  
  企业体质的革新
  
  ●
  
  全员意识的革新
  
  ●
  
  充满活力的企业
  
  ●
  
  有成就感、满足感、能实现自我的企业
  
  ●
  
  有信心、能让客户信赖的企业
  
  工程内不良率 减少至 1/10市场投诉件数减少至 1/4C(成本)制造原价减少30%D(交期)完成品及中间在库减少 50%S(安全)停业灾害0,公害0 停业灾害0,公害0M(士气)
  
  改善提案件数
  
  提升5~10倍TPM的定义(TPM= Total Productive Management)
  
  ★追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标
  
  ★从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系)
  
  ★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
  
  ★从最高领导到第一线作业者全员参与
  
  从定义中可以看出,TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限,排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费?”,也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已,甚至认为TPM不可思议,怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解,因为做为企业的革新活动,TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过,如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话,一切怀疑都会消失。
  
  TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成,各支柱都有一套完整的推行方法,对企业进行全方位的改善。依企业具体情况,只选其中几个支柱推进,也能取得较大的成功。
  
  TPM适合哪些行业
  
  从80年代开始,在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。
  
  实施TPM需要什么样的条件
  
  公司领导充分地认识到管理的重要性,有进行体质革新的紧迫感,有追求完美的强烈愿望,以适应优胜劣汰的市场经济。
  
  国外部分企业TPM推进成果
  
  北海道制油:劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
  
  理光(沼津):劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
  
  投诉件数减少88%
  
  大日本印刷·赤羽工厂:劳动生产性提高80%
  
  车体工厂:劳动生产性提高90%
  
  新日轻·北陆事业所:劳动生产性提高120%
  
  小野田:成本低减30%、故障件数减少98%
  
  VOLVO:劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
  
  法国钢铁:设备效率提高50%
  
  美国·雅玛哈:设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
  
  韩国现代汽车:设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
  
  韩国起亚特殊钢:设备效率提高50%。
  
  深圳理光TPM推进成果简介
  
  TPM在理光实施2年来,全公司改善提案件数37354件,99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚,充满活力。累计改善金额(97—99年)1800万RMB。
  
  四个代表事例的改善效果如下:
  
  1、A生产线效率改善
  
  效果:效率提高40%,人数减少70人
  
  2、仓库动力叉车台数低减改善
  
  效果:物流量30%上升,动力叉车台数反而从33台减至22台
  
  3、制造部工程内不良损耗金额低减改善
  
  效果:1年内不良损耗金额减少96.6%
  
  4、全面生产管理品质不良预测活动
  
  效果:新品种达到品质安定的时间从6个月短

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