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TPM设备管理的“零缺陷”

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-11-14 丨 浏览次数:

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  加强企业管理,建立现代企业制度是国有大中型企业摆脱困境的关键。TPM设备管理作为企业管理的重要组成部分,是企业实施成本战略降耗增效的核心,也是决定企业市场竞争能力和应变能力的关键所在。
  
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  实现设备“零缺陷”运行,涉及到设备的管、用、养、修基础管理。要有必要的组织机构作保障,以健全的管理制度为基础,以必要的仪器设备、技术人员作技术支撑,以有效的激励机制为动力。形成一个完善的、以技术人员为骨干、全员参与的预防性设备管理网络,即TPM全过程管理。该网络由目标体系,现场监督体系,维修保养监督体系,正确的检修计划和激励机制组成,实行设备全过程管理。
  
  一、建立以设备“零缺陷”运行的目标体系
  
  设备“零缺陷”运行是设备、生产管理部门的共同目标。它体现了设备运用管理的方向和要达到的目的,它是做好各项工作的指南。目标制定在得到全员认可后,目标层层分解落实后形成各级子目标,形成一个完整的、系统的、有机的、目标间相互联系又相互制约的目标体系。从公司,下属公司,技术、生产管理部门到各班组及每个人都有各自的目标和考核要求,做到对设备运用状态全过程监控,及时发现设备的“缺陷、隐患”并处理,一般故障当班处理完,不交到下一班。
  
  二、建立现场监督体系
  
  现场监督体系是实现既定目标的重要环节。现场作业环境、设备运行状况、人的思想行为是动态的。“缺陷和隐患”存在于动态之中,设备管理人员应及时掌握其变化的规律并采取对策,一丝不苟地去及时发现并处理缺陷和隐患。为此要建立现场监督体系。
  
  (1)班组对其设备交接、保养、标准化作业、设备运行状态实行全过程监控,对设备状态及处理情况如实记录签名,实现当班设备运行“零缺陷”的监控。
  
  (2)包乘组各司机长对管辖区域内设备的交接、保养、检修内容、质量监控并签字认定;每隔2~3小时对运行中的设备进行巡检,发现问题及时处理并如实记录。实现当日设备“零缺陷”的监控。
  
  (3)技术室通过月度设备检查和不定期抽查,以设备的实际运用状态质量来评价当日的日常保养监控质量,司机长的监控质量,维修组计划修质量。发现“缺陷和隐患”及时处理。实现当天对设备“零缺陷”运用情况的监控。
  
  (4)公司级的网格化管理,24小时对设备运用状况进行监控,发现隐患和故障及时处理,将各种设备运用信息及时传递给设备等管理部门。
  
  现场监督体系是对设备的现场使用、维护保养情况进行监督检查,检查以现场检查和资料检查相结合的方式进行。特别是对重点设备实行24小时跟踪检查。
  
  为此要求各部门、各层次互相监督环环相扣,上下衔接,左右协调,从而构成一个动态的现场监督体系,使目标执行情况与目标值天天相对照,达到预期的总目标而不致于产生偏差,做到各种信息相互传递,控制工作持之以恒,日复一日地进行下去,成为员工进行自我管理的一种自觉行为。
  
  通过各部门各级上下左右相互监督,信息采用“记帐”,“看板”等方法传递,及时处理问题。动态的现场监督体系,使目标效果收益最大化,也使目标结果评价的准确性、可靠性和指导性大大提高。
  
  1、不想干:设备维修的复杂性使很多企业没有好的激励办法,人员多处于干“良心活”。能干的累死,收入却差不多,于是,慢慢能干的也不干了。对技术工种的激励就必须把组织目标转化成每个人的个人目标,让大家感到工作是为自己干的才会产生动力,并且要把能干不能干的区分开来,大家才会努力,这里一个前提就是每个人责任清晰,目标明确。
  
  2、不愿学:干设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但很多维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大。这一方面与绩效激励的导向有关,没有营造一种水平高的收入高的机制;另一方面与日常的培训有关。设备维修不可能整天进行理论培训,但对于设备故障特别是典型故障的深入透彻分析还是一个很好的教材,配合以定期的技能比武,设障考试等会有不错的效果。
  
  3、不抓保养:很多故障都是有预兆的,这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化,如声音、振等,而这些操作工最容易发现,所以倡导全员参与的隐患报告十分重要,它可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大量的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一块砖头倒一堵墙”。所以,全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。
  
  4、不抓落地:大家都在寻求先进企业的管理模式,到处参加各类培训,今天这个理念,明天那个模式,其实看看都差不多。点检我们也在搞,班前会也天天开,三不放过次次报,为什么我们与别人差距那么大呢?关键在于落实!我到很多企业看到设备管理中的目视化搞得像模像样,但仔细一看,根本就不用。因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作,做完就做完了,仪表明显的报警没人管没人问,这就是差距。其实,管理不需要复杂,关键在落实!
  
  5、不分重点:一次培训课后,一个设备部长找到我,讲他们企业以前没有专门的设备部,设备管理很乱,他上台后面对“千疮百孔”,全方位实施管理改革,结果遭到了空前的抵制,甚至有的维修工都要动手……类似的境况许多人可能都会遇到,怎么面对?不分重点的“全面推进”显然是不行的,就像久病的病人多种症状其实就是一个病因,要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定,其他一些不关紧要的不要管他。当你把这一两件事亲自搞定后,会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。
  
  6、不做预案:很多维修人员甚至管理干部,一天上班的主要工作是“等待灾难的发生”,设备坏了冲上去,修好了万事大吉,平日不去研究设备一旦坏了怎么应对,哪些设备容易出问题,结果问题越来越多,工作也就越来越忙。
  
  7、就事论事:回顾发生过的故障你会发现,大量的故障在重复!原因是“三不放过”成了交作业,没有真正从根源上分析断根。当同样的故障不断重复时,当同一个部位反复发(续致信网上一页内容)生故障时,当同一个部件总是损坏时,你就要研究他们背后的原因,就要考虑改良维修,包括一些防呆措施的运用。
  
  TPM管理咨询设备管理都强调实践,都在现场,都需要树立问题意识和改善意识。管理活动的重要是在于培养人,通过工作业务的实践培养人,培养处理现场问题的专家,培养员工型专家,将每个人的能力发挥到极致,焕发现场活力,用规范赢得利润。精益生产管理专家认为,困扰设备管理提升的因素很多,以上几点大家可以结合自己企业的特点,选择重点予以突破。

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