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TPM该如何才算没有误区

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2017-08-08 丨 浏览次数:

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  1、TPM管理误区一:工人是最大的资产
 
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  TPM管理
 
  如果你身处工厂的管理层,喊一喊“工人是企业的最大资产”这样的口号绝对是四平八稳的,多数经理人都同意上面这一点。
 
  事实上,工人并不是企业的最大资产,合适的人才才是企业的最大资产,而不适用的人则形同企业的债务。
 
  管理者必须针对绩效差的员工采取措施。绩效差的员工是企业的大问题,此言确实不假。当然,也要注意一点,员工在自动化系统上工作,必须按部就班,不可能超越系统所允许的最大效率。管理者可以通过实施完善的维护和可靠性流程,最大程度减少时间和精力的浪费。
 
  2、TPM管理误区二:工人不喜欢变革
 
  与通常的看法相反,只要能成为变革流程中的一部分,多数工人都会对变革持接受态度。问题是,当项目改进计划一进入数据分析阶段,工人的参与就会被遗忘。
 
  例如,工厂里的工人通常能发现改进计划和调度的机会,但大多数人对此做出了本能的反应。人们并不想遵循严格的条条框框去工作,例如将最近三天内的详细工作计划都做好。改进计划与调度需要进行文化上的变革,同时还要遵循具体且得到大家一致同意的流程和步骤。即使我们都了解了这一点,在真正面对这个问题时,工厂的态度仍然不认真。他们要么只是喝喝咖啡聊一聊如何改进,或者至多派一两个计划员去参加一个为期两天的计划和调度课程。
 
  3、TPM管理误区三:迅速降低维护成本
 
  工厂必须降低维护成本。但是,削减维护预算会造成许多不确定因素。因此,必须认真考虑如何削减维护成本。
 
  大多数人都可以轻而易举地将工厂的维护成本削减40%。只要精简一些人员,停止一些维护工作。如果你有机会承担这项削减成本的工作, 用不了一年就可以完成。短视的维护管理措施所造成的恶果将严重影响总成本,资产缺乏维护所引发的问题也将在一到两年内显现出来。
 
  维护成本的变化与产品质量、产量相关。削减维护成本并不能直接提高产品质量和产量。但设备可靠性的提高却很可能提高产品的产量和质量。而后者的提高却是可以降低维护成本的。
 
  4、TPM管理误区四:更多维护人员轮班,更少机器停机时间
 
  如果工厂问题较多,肯定是需要更多的工人进行轮换,以修理机器故障。如果你的工厂存在类似的状况,说明你并没有对症下药。
 
  下面列出了一些可能的问题:
 
  1、操作员是否例行了详细的设备检查?如果没有,确保操作员知道如何检查轴承、马达等等。
 
  2、设备维护人员是否有一个详细的检查清单,以按单查阅,并分析用以识别设备故障的征兆?
 
  3、工厂是否要求工人按照严格制定的工作计划进行工作?工厂是否根据设备运行的状况安排了相关的设备维护工作?通过高质量的检查工作,完全能察觉到大多数设备故障的征兆。
 
  5、TPM管理误区五:设备故障危害度决定设备的检查频率
 
  通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先,基于设备故障危害度的检查频率看似合理,但让我们看一个证明该观点错误的例子。
 
  假设我们正在制定常见零件螺钉的检查频率,并且假设问题螺钉的作用是保持气泵的机械密封。根据危害度研究,气泵与密封都非常重要。通常来讲,危害度得分最高的零件的检查频率是每个班次检查一次。
 
  6、TPM管理误区六:软件可提高设备可靠性
 
  经常会看到维护团队部署了新的CMMS(计算机辅助维护管理系统),希望能够以此提高工厂设备的可靠性。这个新东西确实非常有用,但它仅仅是一个工具。
 
  TPM咨询公司语:如果工厂的绩效改进是在软件变革之后发生的,别想当然地以为在绩效改进中起到最大作用的是该软件。绩效的改进源于以下各种因素综合所致:执行了更有效的工作流程,改变了一些行为,以及源自软件的高质量数据。那随之而来的问题是“工厂能够凭借之前较老的CMMS 改进自身的工作流程、行为,以及数据质量吗?
 
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