TPM（Total Productive Maintenance ，全员生产维护），可视为企业管理的一种制度，也是一种管理方法，更是一种精神。一般企业的经营管理，不外乎营销、生产、人力资源、财务、企划等，但这些职能若不能协调运作、与时俱进，则不能称为设备零事故管理。企业要成为百年老企，就要使各项管理的协调运作必须具有如同TPM 的精神，这样才能打造出更好的企业体质。

　　

　　TPM管理咨询公司提出从最高经营者到第一线操作员工全体参与的生产性维护活动，旨在将工厂以人为主的管理模式改变为以产品为主线的管理模式。无论是设备、模具、工具、夹具、量具或各种测试设备等都要顺应时代发展趋势的转变，以产品为主线经营管理。因为，这些机器、物品的可靠性、可维修性、安全性与易操作性，决定了产品的质量、产量及成本。

　　

　　然，要推TPM，对于运营中工厂首先要面对的课题是什么呢？

　　

　　毫无疑问当然是：设备故障。扯得高大上没啥用。

 

设备零事故管理

　　

　　所谓设备零事故管理中的故障，是对象（系统、机器、零部件等）丧失其规定的性能，这个不用多言语。

　　

　　TPM设备零故障的实施方向

　　

　　在防止设备故障方面，可分成三个方向来进行:

　　

　　①人员技术的提升;

　　

　　②设备的改善;

　　

　　③管理的系统化。

　　

　　由设备零故障的具体实施方向，可知设备管理是一种投资（非花钱受气的），是为了追求设备零故障、降低不合格品率所必须投入的成本。在所有工业企业中，检修工程可以说是最基本的工作，也是设备管理的主要活动之一。为使设备管理的投入最具效益，一般采用维修记录跟踪或最低维修成本模式分析等方式。

　　

　　维修记录的处理及其灵活使用方法，可作为维修管理工作及设备技术人员的能力水平评价。

　　

　　因为维修记录及其利用状况是管理设备的基本功，也是对工厂生产管理进行指导的人员最希望看到的。

　　

　　有的企业虽然也在做设备管理标准化，将维修记录和恢复性修理以工单形式做成文档（或信息化电子档案），整齐地保管在设备部门的档案内（或系统内），但详细查阅维修记录内容后，就会发现记录的都是一些不重要的信息;因此即使有较长时期的记录，也不可能利用此卡作为管理或技术性活动的参考资料。

　　

　　维修员工在实施管理或技术活动时，如果不能依据实际中的正确数据或信息，这与以经验为基础凭个人感觉来进行的维修活动，就不能称为检修工程。维修技术活动必须以图表或技术资料为载体，当设备发生故障时，会根据故障的现象、原因、结果加以分析，并明确找出其因果关系，并且因果关系的提炼归纳要根据科学方法及实际中的资料来进行。

　　

　　随着自动化程度的升级，企业设备管理的重要性也日益凸显。因此，与维修相关的业务，必须在有限的人员配置下，最有效率地开展。为提升设备生产效率，必须使因设备引起的突发故障下降到零，也就是从各种角度进行技术检验。切实执行计划性的维护作业（点检、润滑、定期恢复等）、延长设备寿命、降低突发故障作业抢修时间，这些活动都称为提升设备可靠性的维持活动。

　　

　　另外，如果无法经济地实施设备零故障维护工作，应尽可能朝提高设备效率性着手，这称为设备可维修性的研究;例如检验缩短修理时间的总成替换方式，及修理恢复方式的改善等，选定改善设备可靠性的研究题目，正确把握维修作业，使要改善的问题明显化，并制作改善着眼点一览表，使改善事项更能够得到准确的执行。

　　

　　改善的基本信息就来自维修记录，改善目的是要减少经常因设备所引起的突发故障作业处理及故障发生后的作业处理。此外，维修记录还可应用在以单个设备所发生的各种维修作业特性分析，如突发故障修理、计划检修、纠正性维修、周期性点检、换油、调整、清扫等，这些维修保养记录的基本资料可称为MTBF （平均故障间隔期）分析，也就是设备或零部件的平均故障间隔时间。也就是说，这种分析能帮助我们制订维修的周期，也可作为各类预知维修诊断技术展开的基础资料及设备寿命周期成本的掌握和研究。在该日期前，预先做点检或更换。这样的话，可避免生产加工过程中因设备故障引起的停产损失。有助于提高设备效率性能及实现设备零故障的目标。

　　

　　关于：MTBF （Mean Time Between Failure ，平均故障间隔期）

　　

　　1）定义:指设备两次故障间隔时间的平均值。

　　

　　2） 意义:根据其平均值，判断下次设备可能的故障发生时机。