TPM流水作业改善争取每一秒
来源/作者：TPM咨询服务中心 丨 发布时间：2017-04-08 丨 浏览次数：
TPM管理咨询公司提出：通过时间分析作业改善方式
1、一切的浪费都是通过等活的浪费；
2、排除表面作业和不产生附加价值的作业；
3、依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率；
4、活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费；
5、动作的浪费和停工等活的浪费；
6、一切的浪费都是通过等活的浪费；让我们来看一下30秒就能生产一个产品、由5个人组；在反复作业中，假设通过改善可以将生产一个通过时间分析改善流水作业方式
企业作业改善从员工开始
一、 作业改善以“秒”为单位细致看问题的方法
依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍
第一次的作业只是以瓶颈工序为中心，改善了生产线平衡状况，可以预测到生产效率大约提高了30%。 第2次作业时，作业人员人数相同，只是更换作业的内容，对发现的地方加以改善，其纯作业时间变成了如下状况：
1工序（30秒）、2工序（26秒）、3工序（26秒）4工序（33秒）、5工序（26秒）、6工序（20秒）第2次的平衡损失率大约为18、7U/o，即使是以生产线平衡为中心，也改善了11、1%。 因为产出速度( pitch time)是35秒，所以生产效率提高了29u/o，基本上得到了预想的结果。
接着，考虑动作经济的原则，以秒为单位进行动作分析，第3次的纯作业时间变成了如下状况：
1工序（19、5秒）、2工序（24秒）、3工序（24秒）4工序（10、5秒）、5工序（23、5秒）、6工序（19、7秒）平衡损失率大约为8、9010，20、9%得到了改善。 似乎只要看见被拍摄进VTR里的作业，就还能发现作业的浪费，也就有进一步改善的余地。
这样，如果知道以秒为单位细致看问题的方法和改善的规则，就能够很容易发现浪费，然后可以运用丰田“7种浪费”等消除浪费的思想进一步改善。
二、作业改善的规则
（一）丰田的7种浪费
丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
1、生产过剩的浪费
一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、不合格产品的浪费
在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3、待工的浪费
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4、动作上的浪费
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费
除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6、加工本身的浪费
把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7、库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
（二）作业改善消除7种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。 在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：
在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：
如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：
对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：
作业改善对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：
要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：
对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
步骤⑦：
作业改善如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。
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