TPM设备管理培训公司提出自主维护，顾名思义就是自己使用的设备要自己守护。具体而言，是自己去做设备的日常点检，给油、备品更换、修理、异常的早期发现及精度的检查等工作，就像是保护自己的小轿车一样。

　　

　　早期的设备简单，大都是作业员自己做维护，然而随着科技发展，设备日趋复杂化及大型化，专业的维修部门逐渐成立，形成“我是操作者，你是维修者”的分离意识。好像设备的好坏是属于维修部门人员的事，与操作无关。 这种想法不利于故障及不良的消除。全员生产维护是要依据每日与设备接触的作业员所作的自主维护来消除故障和不良。也就是要当自己设备的主人，自己去维护。所以，守护设备是作业员工作的一部分。自主维护详细的内容可分为七个阶段来进行，每个阶段要确实做好，经上司逐个阶段亲自诊断确认，合格之后才能往下一个阶段进行。 

 

车间实施自主维护

　　

　　清扫-点检-自主维护流程屋的最基本要素可以归纳为以下三个方面。

　　

　　（1）清扫-点检-自主维护基准的编制

　　

　　清扫-点检-自主维护基准实际上是操作员工清扫、点检和自主维护的作业依据，也是所有设备工作的基础。企业应该十分重视这项工作，并组织设备管理人员、技术人员和操作员工全员参与编制工作。

　　

　　1）编制工作组织和计划。从工厂到车间都应成立设备“清扫-点检-自主维护基准”编写领导小组，由负责设备的相关领导主导，吸收部门工程师、技术人员参加。

　　

　　基层车间、工段，针对所使用的设备要成立“基准”编写小组，由了解设备的技术人员和生产操作骨干作为成员来参加编写。编写前要对编写方法、相关基准的要素、格式以及各种名词术语解释进行培训和研讨，统一对技术术语、表达方式的认识和理解。

　　

　　各级领导小组要制订工作进度计划，定期检查编写进度、质量，协助解决编写中遇到的困难，协调编写中出现的内容详略、轻重不均、进度不平衡状况。

　　

　　企业应拨出相应的费用用于对这项工作的报酬和奖励。

　　

　　2）人员培训。由对“基准”理解准确、表达清晰的工程师、技术员或者操作骨干通过实际案例来讲解“基准”的要素和编写方法，对全体编写人员进行培训，并进行答疑和研讨，一定要在统一认识的基础上开始“基准”的编写工作。前期的培训、研讨和准备越充分，后期的编写就会越顺利、高效，返工也会越少。

　　

　　3）基准要素的完备性。作业基准的要素必须完备。也就是说，要不乱、不漏地将需要作业的部位、方法、内容、周期、标准等要素清晰地表达出来，体现5W2H几个方面，而且写出的内容等具体，有可操作。

　　

　　所谓的5W2H，就是What、When、Where、Why、Who、How、How much。What代表作业名称或者项目内容；When代表作业周期或者时机；Where代表作业设备、总成或者部位；Why代表作业依据、原理（可以省略）；Who代表作业者或者责任人；How代表作业方法、手段、流程和使用工具；How much代表作业标准，是作业质量的判断。

　　

　　具体到生产设备现场，完备的“基准”要更加详细，要包含设备名称、部位、部位序号，项目名称（子部位或者零件）、序号，清扫方法、标准，点检内容、周期、人员分工，设备状态（停机还是运行中的点检）、点检方法（也可以明确列出来，如目视、手摸、耳听、鼻闻、打诊、简单测试仪器，具体化到测振、测温、红外、超声、内窥镜、磁粉检测等），点检正常异常判定标准，建议工单种类（红单、黄单、绿单分别代表紧急、一般和等待机会的不同优先顺序），自主维护项目、方法以及标准等内容。

　　

　　通用类设备，如风机、马达、压缩机、泵、行车、机床等，可以制定一套“基准”，适用于所用同类型设备。专用设备，需要针对每台、套设备编制针对性的“基准”。

　　

　　4）基准的审核修改。编制工作基本完成后，各级领导小组要组织对“基准”的评审和修订工作。请资深、细心负责任的工程师和技术员对区域设备的“基准”按照事先制定的原则进行审核，并与编写人协商共同修改，避免重大失误、遗漏或不足。最后经过部门技术主管领导批准，就可以正式发布执行了。其实任何一项基准都不可能完美无缺。因此“基准”在运行中，要求运行人员专门记录准中的不足或缺失，并妥善保管好。半年或一年以后，要组织原班编写人员对“基准”文件进行修订，停止对原有“基准”执行，发布并执行新版的“基准”。

　　

　　5）编制工作流程。

　　

　　（2）点检维修保养执行路线的设计

　　

　　1）大面积的巡检或点检维修保养活动。“基准”执行路线设计的原则是：不乱、不漏、优化、省时。也就是说，在不遗漏点检点的前提下，设计相对最短的路径。原则具体展开如下：①全面：考虑并包含每班一次或者数次点检的点，排列组合，优化安排；②合理：将工艺项目、安全项目和设备状态项目统筹安排，避免多头绪、重复性巡回检查；③优化：设计最短路径，减少走动和爬高上体，减少员工疲劳，降低危险操作机会，提高工作效率。

　　

　　2）大型装备的点检维修保养路线优化设计。有些大型流程装备，一是需要点检维修保养的部位和内容较多；二是涉及的点检难度以及专业知识差异较大。我们需要按照点检维修保养那个部位的特点进行分工，或者按照设备的区段进行点检维修保养分工。

　　

　　因为装置较大，而且涉及机械、电器等不同专业内容，再考虑到这几部分人的工作强度，我们将一些相对容易的点检维修保养部位安排给操作工来完成；涉及需要解体或者需要仪器、仪表辅助进行的工作，即有一定技术难度的工作，安排由机械技术员（或者专业维修钳工）来完成；涉及电气系统的点检维修保养部位，就分配给电气工程师来完成。这样，三方分工来共同完成这一大型装置的点检维修保养工作。每一方的点检维修保养工作量和难度都是依照生产实际设计的，路线也是优化的。

　　

　　如果是设备流程较长，在生产运行中已经划分成若干工段，我们就建议按照工段设定的区域来划分点检区域并设计点检维修保养路线。

　　

　　在每一区域里，我们并没有再划分不同专业。如果每一区域里的点检部位较多且专业不同，我们仍然建议在区域里进行专业划分，给每一区域不同专业的操作工、机械工程师或技术员、电气工程师以不同类型的点检维修保养部位，分工合作共同完成该区域的点检维修保养工作。

　　

　　（3）作业管理流程设计

　　

　　有了基准，接下来就是执行。执行效果如何，一是靠执行流程的合理性和可操作性；二是靠组织的执行效果，即良好的执行力。

　　

　　“基准”的执行流程取决于企业的生产组织和岗位设计。一般而言，设备清扫—点检—自主维护基准的执行流程应该遵循以下原则：

　　

　　1） 简单流畅，减少过多文字工作，易于操作。

　　

　　2） 有利于全员参与，体现团队合作。

　　

　　3） 能够达到良好的设备维护效果。

　　

　　读者会有这样的疑问，“清扫—点检—自主维护”本身已经将流程复杂化了，为什么不单纯只做清扫或者点检，或者只做自主维护呢？企业的实践证明，清扫是设备维护的起点。多数问题起源于设备清洁状况的不佳，所以我们认为无论什么人去做，清扫都是设备维护行为的第一步。而且，如果设备表面不清洁，也会影响点检效果。清扫的过程往往就是对设备检查的过程，从动作的连续性来看，清扫之后的点检就成为自然。点检之后，如果出现的问题都比较简单，可以通过自主维护来解决，则下一步就自然进入自主维护程序了。如果设备问题一时难以解决，就转到专业维修流程。看起来比较复杂的流程实际上更符合“动作”连续性执行的规律，自然流畅并有利于设备维护的本质需求。

　　

　　为了保证流程的顺利进行，相应的流程管理也是十分必要的。流程管理一是依赖执行计划/时间表（包括电子文件），二是依赖对流程的监督。

　　

　　执行计划/时间表是保证设备得到自主维护效果的重要因素。按照不同类型操作人员的工作负荷和工作规律，以周围基本单元，要详细制定每天按照“基准”要求的具体执行计划，包括时间节点，行走路线，清扫—检查—记录/分析—自主维护部位，准确派发红、黄、绿色工作单，使色彩工单的传递和信息反馈形成完整的执行闭环。

　　

　　这一执行流程还需要一个检查、监督的流程作为后盾。基层管理者或者主管技术人员也应安排专门时间节点，按照相关路线，对设备状态进行检查，对清扫—点检—自主维护效果进行检查，对触发工单的准确性以及工单的执行状况进行跟踪检查，形成既针对设备本身运行状态，又兼顾基层执行效果的闭环监控体系。

　　

　　从发展趋势看，未来的点检信息将更多采用电子PDA（掌上移动电脑）或者电子标签、条码技术和电子点检记录形式。这种方式，可以将点检信息及时无线传输给计算机，并自动记录输入的结果，或者将处罚的色彩优先序工单自动传递给相关部门。除了减少文字记录输入计算机的繁复工作之外，电子点检体系还可以提高员工的点检工作兴趣，准确记录点检到位时间。