TPM管理咨询公司提出关注生产过程中的八大损失 

　　

　　企业以获得利润为目的，以产品实现和销售为手段，企业管理活动都是围绕这一目的展开和完善。设备作为企业基本的物资技术基础，单纯的维修保全也不能满足日趋变化的企业发展需求，必修从产品生产经验角度去实施综合管理。当今世界有人说是大鱼吃小鱼的时代，也有人说是与狼共舞的时代，也有人说是变革的时代，企业面临着来自外部的竞争压力和内部发展障碍的突破。企业管理简单来说就是解决问题，有人得出这个公式：问题＝目标－现状，可以看出问题其实就是发展过程中必须解决难题，无论我们把目标定得多高多底，企业生存是必须解决的，那么在生产过程中目标和现状的差距到底是什么？从设备管理的角度分析生产过程中的八大损失。

 

企业八大损失内容

　　

　　通过OEE计算，我们能发现很多问题，很多因素导致了设备的运行率不高，其中就包括八大损失：

　　

　　1、第一大损失：计划性停机损失

　　

　　此类停机包括节假日、会议、年修、定修等。很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分定修项目缺少足够的重视和研究。

　　

　　应对措施：

　　

　　充分认识大修等项目一样导致生产停机损失；应当逐步采用项修和局部维修代替大修；

　　

　　过多的大修降低了设备可靠性，增加故障隐患；

　　

　　2、第二大损失：外部因素影响造成的损失。

　　

　　如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失，在计算时企业常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。

　　

　　应对措施：

　　

　　产量平衡，不能忙闲不均；

　　

　　也要重视动力部门的设备管理工作的重要性；

　　

　　3、第三大损失：故障损失

　　

　　因突发的或慢性的故障引起的损失，同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失（不合格、返工）。

　　

　　应对措施：

　　

　　为了减少故障损失，在提高设备的可感性、早期发现并诊断、采取技术手段研究设备的异常（五感、诊断机器的引进）、使从故障发生到恢复为止的时间最小化等方面有必要进行专题攻关。

　　

　　4、第四大损失：作业计划准备、调整损失

　　

　　随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间，同时伴随着连续的作业（后整理、器具工具撤出、贴附、调整、更换）。

　　

　　应对措施：

　　

　　建立专门的攻关小组做技术攻关

　　

　　应用工业工程和精益生产的一些方法和理论

　　

　　5、第五大损失：临时小停机损失

　　

　　由调整和不同的临时性的问题引起的设备停止或临时停电，被看作是当日所发生的临时的时间损失。例如，工作中的临时断电，品质不合格控制器临时又不相同。一般地由一个小问题引起的设备效率低下的情况居多，某些设备上所见的此类现象比较多。一般情况下临时性停止因其处理较简单容易，通常缺少较详细的记录资料。

　　

　　应对措施：

　　

　　技术攻关

　　

　　加强技术资料和故障档案管理

　　

　　6、第六大损失：速度损失。

　　

　　设备的实际速度比设计速度差。

　　

　　应对措施：

　　

　　设备设定的速度是否能实际地维持，如不能维持的话有何种程度的下滑，这中间的原因是什么等，都须明确地检查和解决。速度损失的减少对提高设备综合效率有着明显的作用。

　　

　　7、第七大损失：不合格品返工损失。

　　

　　随不合格品返工而产生的损失。返工品因其再调整较简单，常并不列为不合格品；而突发的不合格品原因又较容易解决，一般采取一定对策后可以达到原来的水准。

　　

　　应对措施：

　　

　　对于一些慢性/隐性的原因采取明确的对策进行解决，一般采取一定对策后可以达到原来的水准。

　　

　　8、第八大损失：初期产量损失。

　　

　　生产开始时发生的不合格品损失。即从生产开始时到产品稳定为止中间发生的损失。其原因比如：加工条件不稳定、器具的装备不合格、磨具装备不足、作业者得技术不熟练等。

　　

　　应对措施：

　　

　　发声方式随产品特性、设备特性、生产系统的不同而不同，有必要正确地掌握并改善由它而起的损失。

　　

　　要测定损失，明确什么是重点，明确改善方向尤为重要。

　　

　　QC活动和TQM。