为什么TPM管理能够获得成功？新益为|TPM咨询服务中心TPM培训公司概述：TPM可以成功，效果领先于事后维护、改进维护等，因为TPM管理活动是全员活动，每个员工都会进入设备管理，涉及预防、维护、管理、维护。活动规模大，活动精准，生产得到最大程度的保障。

　　与传统的设备管理模式相比，TPM管理活动的优势将一目了然。

　　TPM培训

　　（1）传统设备管理模式的特点。传统的设备管理模式以维护修理为其中心点，主要有这三个特点。

　　①阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。

　　②片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。

　　③封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。

　　（2）传统设备检查的几种形式。管理模式上较为落后，具体形式上，传统设备检查也存在明显不足。例如事后检查，是在事故之后的检查；巡回检查，是按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。

　　这类传统设备检查形式，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这种形式，就会存在下面三种现象。

　　①运转情况无法准确统计。

　　②本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增。

　　③维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。

　　（3）传统设备维护的模式。传统设备维护的具体模式，也存在明显滞后性。

　　①响应型维护。这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。但是，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。这种维护模式，适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。

　　②预防型维护。按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。

　　③预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中。

　　除了以上三个重要的方面，还有一些在购买和使用时的误区，都让传统设备管理模式无法胜任当下的生产需求。

　　（4）传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区。

　　①购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。

　　②相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。

　　③工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。

　　④对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。

　　⑤很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，培训又不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。

　　⑥没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。

　　综上所述，TPM管理活动之所以能在世界上流行，是因为它们改变了传统设备管理模式的缺点和弊端。在TPM精益管理体系中，设备独立保存分为7个阶段，包括初始清理、源/难源对策、基准书的制定、一般检查、独立检查、工程质量保证和独立管理。每个阶段的开发都应围绕设备注入大量的现场实用知识。

　　为什么TPM管理能够获得成功？以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM培训公司的相关介绍，做好企业的TPM工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。