成都某密封公司在经历了为期一年的精益管理工作后，生产现场初步达成项目预期目标，在辅导过程中导入了精益布局、目视化设计规划、标杆周打造、扩展区打造、厂区划线规划、班前会管理运营、维持基准卡运营、OPL单点教育、设备初期清扫、现场持续打造、长效管理机制等一系列改善的方法与工具，为保证项目的正常进行，公司成立了领导小组和推进小组，领导小组以公司董事长为推进组长，各部门副总经理为执行组长、执行副组长，各部门经理为领导小组成员，推行小组主要由部门经理、班组长等成员组成，经过各个部门的通力合作，顺利地完成了前期精益管理工作。

　　截至目前已经进行到第9期辅导工作，本期主要围绕现场精细化打造， VIP通道方案调整、目视化落地等开展具体的辅导和实施。

　　首先，推进办与顾问老师对作业现场及办公区域进行了全面的检查，对提出的部分需要精细的工作进行改进，同时召集公司生产中心、销售部的副总经理对参观通道方案进行现场沟通及讨论，收集了企业的意见，形成了最新版VIP通道方案。

　　而后，辅导顾问老师参照标杆周的模式重点对机加车间、质检室、系统车间、成品装车车间、修复室等区域进行现场辅导，通过每天早上对各个区域安排作业、现场辅导、晚上进行任务验收的方式对现场进行辅导，各区域每天都在发生变化，现场得到极大地改善……区域划分明确，定置管理合理，物品摆放整齐，标识清晰明了，改善期间大大提升了大家的积极性，同时也为企业自主推行打下了基础。

　　现场改善期间还同步更新了目视化管理手册，对新增的6S管理标准进行了新增，目视化管理手册包含了所以区域的6S标准，只有企业边改善边优化，才能形成属于自己的精益6S标准。

　　最后，顾问老师与三方广告公司人员对接目视化落地方案，通过现场调研、测绘、讨论已对各个区域目视化落地方案达成一致，已经罗列出标识牌、立牌、横幅等清单，同时顾问老师对机加车间班组管理看板进行设计，届时同步落地。

　　通过一段时间的运行，个别部门对《6S管理制度》提出异议，本期辅导修订了6S管理制度，运用难度系数的科学评分机制，采用公平公正的原则，合理评分，确保6S管理制度的长期运营。

　　精益管理之路任重而道远，企业只有由外驱转变为内驱，不断的持续改善才能走得更长远。