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TPM咨询服务中心

TPM设备管理的基本含义

来源/作者:设备管理中华联盟 丨 发布时间:2021-09-06 丨 浏览次数:

  TPM的定义

  

  新益为|TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述:TPM是Total Productive Maintenance的缩写,意为“全员生产性保全活动”。具体包含以下内容:

  

  ▲以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标;

  

  ▲以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象,以现场现物为基础,争取实现:零灾害、零不良、零故障、零浪费,营造“绿色工厂”;

  

  ▲从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合;

  

  ▲通过小团队活动推进;

  

  ▲从最高领导到生产一线员工,全员参加。

  

  TPM咨询

  

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  TPM定义一览表

  

  1、3个零

  

  TPM以实现“3个零”为目标。即:灾害为零、,不良为零、故障为零。

  

  为实现这“3个零”、TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。预防保全用一句话说就是:为了防止不良或故障等的发生i而将设备的机能维持正常状态的活动。

  

  在预防保全工作中,配合改善活动,就会发展为生产保全。即从企业最高层到操作员,生产、保全部门,技术、品质保证部门,事务间接部门等全员参加的以实现“3个零”为目的的活动。

  

  全员参加的生产活动是促进TPM成功,取得明显效果的原动力。参与TPM的人越多,效果会越明显。如果不以全员参加为基础,  “3个零”是无法实现的。

  

  2、 TPM展开的8大支柱

  

  TPM要实现灾害、不良、故障为零的目标,需要通过8大支柱来完成。

  

  8大支柱中,以操作员对设备进行打扫,逐一检查、补油、防止不良、故障发生为主线的自,主管理为中心,确立TPM的全体活动计划并施行。

  

  日常维护则由操作员组成的小团队负责推进自主保全活动。

  

  3、预防哲学

  

  “防止问题发生”是TPM的基本方针。这叫做“预防哲学”。也是消除灾害、不良、故障的理论基础。为防止问题发生,应当消除产生问题的原因,并为防止问题的再发进行定期逐一检查。问题发生时,应使其回到正常状态。TPM就是要建立这种体制,并由全员实施。

  

  TPM将“预防”分为两个阶段。最初是防止同类问题重复发生。叫“防止再发”。这在活动的初期应重点推进。在初期阶段可以通过“复原”活动防止再发,这样可以消除问题产生的原因。

  

  下一个阶段,建立防止问题原因发生的定期检查体制。即“预防保全”。

  

  4、复原、改善

  

  TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。

  

  常说的“改善”到底是什么呢?可以说“改善”就是修正不好的部分,使现状变得更好。

  

  TPM导人中,推进改善分为3个阶段。即复原、维持、改善。

  

  第一阶段:复原,即为将设备的不良状态恢复为正常状态。

  

  复原是改善的第一阶段,属改善的一部分。与“改变设备机能”的改善相比,复原使设备恢复原有机能。在防止问题发生时,一定要对设备的构造、机能有所了解,而复原活动可以了解设备。

  

  第二阶段:维持,即保持设备机能。

  

  第三阶段:改善,即改变设备机能。

  

  5、全员参加为基本

  

  前面说过,TPM通过预防来实现灾害、不良、故障为零。如何将这种预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注,是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大,光靠几个几十个工作人员维护,就算是一天8个小时不停地巡查,也很难防止一些显在或潜在问题发生。

  

  特别是设备的故障、不良等问题,通常是可以通过人的视、听、触觉就能充分预防的。利用全员的“人体感应器”,通过人的五感,尽早发现设备、工程的异常,建立迅速反映异常的机制,有利于快速实现“3个零”目标。

  

  TPM设备管理的基本含义?以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM咨询公司的相关介绍,做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础,让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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