什么是TPM？

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：Total（全员、全体） Productive（生产、多产） Maintenance（维护、维修），全员生产维护简称“TPM”，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为主导基础的设备保养和维修管理体系。

　　TPM咨询

　　全员参与意味着在整个“TPM”系统中，不光有“TPM”的管理推行者，还将涉及到一线“TPM”建设的执行者为核心的建设基础；具有可信性、维护性、经济性等特点。

　　推行“TPM”推进的目的，是充分发挥设备和生产最佳“状态”，也就是努力追求设备效率最大化，在短期或日常中消除、降低设备突发性故障，长期消除设备性能劣化的演变发展，做好一线生产设备的保养、维护及点检工作，把设备因素对生产质量和操作者的安全的不利影响和问题消除在萌芽之中。

　　TPM班组化建设以设备管理部牵头，紧密联系并依托红旗班组建设的现有基础，在公司精益转模，提质增效过程中做好设备保养和维修管理；倡导“设备管理全员参与，设备维修预防为主”的理念；将全员参与“TPM”设备管理形成常态化；使得红旗班组设备自主维护与保养能力不断进步，朝着下一阶段“TPM”设备保养和维修管理方向跨越，打造红旗暨“TPM”标杆班组，树立先进示范班组把成熟的经验和技巧向全公司推广。

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　　“TPM”班组化建设第一阶段建设情况之——组立部 铆焊五班

　　全员参与，先学后行：

　　（1）班长每天利用早班会时间，向全体员工讲解PTM工作含义、内容及要求，让每位班组成员先了解学习，再去行动；

　　（2）将有关PTM的学习资料转发到班组微信群，会后巩固每个人的印象；把关于PTM建设建议第一时间转达每个人，让大家积极行动；

　　（3）编制流水线各个工位的作业指导及安全管理规程；张贴在相应工位的指定位置，要求每位上岗人员学习，杜绝违章作业。

　　（4）按工位划分相应负责人表和各工位工位的日常保养记录表，将其张贴在相应工位指定位置，要求每日做好保养记录并每日对设备进行日常的维护和清扫，以确保生产装置高效运行。

　　落实一线，深入整改：

　　（1）每天缩短早会时间，利用班会前的15分钟与下班后的10分钟，做好设备运行前的清扫工作，保证拼板线平稳运行。

　　（2）在开机前让操作人员调试设备控制面板是否正常，定期让专业电工检查控制电箱，专业钳工检修拼板线大、小车轨道设备齿轮并注油保养；帮助操作员养成坚持每天点检、签字的习惯。

　　“5S”与小改小革相结合，持续推进TPM班组化建设：

　　（1）一改以前生产现场工具箱上面脏乱差的现象，将工具箱上面的杂物清理、工具摆放整齐；把个人用品归类放在张贴标识牌的指定位置。

　　（2）工具房内整改：制作工具架，将工装工具重新归类摆放整齐，把墙面、桌子重新粉刷，一改往日工具房灰尘油污沉积，杂乱不堪的面貌。

　　（3）利用余量制作专用托盘，改变使用木质托盘的不美观性；张贴标识牌把加热片、保温棉存放托盘区域，改变以前加热片、保温棉的摆放不整齐。

　　“TPM”班组化建设一项长远的建设，无论是国内还是国外，很多的企业都在积极推行“TPM”建设向一线生产普及；“TPM”班组化建设体系实施的成功与否与许多因素有关，而一线全员参与是成功实施“TPM”班组化建设重要前提与保障。

　　在推进“TPM”班组化建设早期阶段，我们要巩固全员设备管理的理念及时宣贯，筑牢一线班组每位成员对“TPM”认识；依托红旗班组建设基础进一步提高思想觉悟水平和技术水平，充分调动各部门、各人、各设备推进“TPM”班组化建设的积极性；才能把“TPM”班组化建设工作持久地搞好，达到我们预期目标；同时也通过这种科学的、人性化的设备管理方式，使得企业的设备寿命延长，整体的经济效益与生产效率提高，最终助推海门基地的精益转模落地。