本文摘自以上书籍，作者：新益为

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：设备故障的原因有很多，但不良70%以上来自润滑与清扫的不良。这一点，已经在工业生产领域得到公认。如图所示，为设备故障不良的主要原因，可看到造成设备故障的原因有很多。

设备故障不良的主要原因

　　除此之外，还有这几类现象，是设备出现故障的原因。

　　1、设备故障的主要原因

　　（1）一般设备故障的后果。因保全、使用不善而导致设备故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。

　　因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障，通常是明显的并易于纠正。但其中主要原因，是由于频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏造成的，应当引起员工的重视。

　　由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。

　　（2）品种转换的后果。这类问题，主要因生产计划调整、产品更换等，导致的停机，给设备带来损害。此类损失属于生产计划调整造成的损失，属于典型的人工损失。

　　（3）待料的后果。因物流供应不畅、或由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生的停机，给设备带来故障。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。

　　（4）修复不良的后果。因对不良品进行修复而造成设备重复作业，给设备带来故障。

　　（5）治工具的后果。因治工具不合理或使用、摆放方法不当造成设备运行不协调，给设备带来故障。

　　（6）启动的后果。设备从启动到开始稳定生产之间的空转而导致的设备故障。损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。

　　（7）点点停的后果。因多处设备出现短促多发的10分钟以下的故障，导致的生产线时转时停，导致故障出现。

　　（8）速度低下的后果。因各种原因而导致设备实际运转速度低于设计速度，导致设备出现故障。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过查找设备的潜在缺陷，有助于问题的解决。

　　（9）生产不良的后果。设备在加工过程中，制造出不良品而导致设备出现故障。通常，偶发性缺陷可以重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略。

　　如上9类损失，既有微缺陷积累而造成的损失，也有生产规划偏差而造成的损失，还有人工操作不当造成的损失。结合TPM活动，进行针对性的调整，才能杜绝设备故障频发。

　　2、设备故障的分析方式

　　设备故障的分析是复杂的工作是，涉及内容与技术非常广泛，每一重设备都需要相应的知识与经验。目前，对于设备故障的分析，主要有3种。

　　（1）故障诊断分析。故障诊断分析主要借助各类诊断仪器，对运行中的设备进行监测和诊断，从中找到故障的原因，同时分析未来可能出现的趋势。这种诊断分析方法需要将设备停运，然后对故障设备解体检查和检测，验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。

　　（2）综合统计方式。综合统计方式是最常见的设备故障分析方式，针对工厂设备总体发生的故障概率分析。这种方式的特点，是能够分析设备的概率，如按故障发生的现象或原因分类的故障概率；某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障，制定技术的或管理的措施，找出降低该种设备故障的方法，加以实施。

　　（3）典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效，或者经常发生的失效模式，需要采用典型实效的分析方式，利用技术分析的手段和借助于专业分析仪器找到问题所在。典型实效分析方式，会采取两种模式展开。

　　①破坏环境分析：对设备丁作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物，或大气及周边条件等进行分析。

　　② 模拟分析：模拟失效构件的工作条件，以验证失效分析的结论。