TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维护”，是70年代从日本开始，全员参加的生产维护方式，其主要点是“生产维护”和“全员参加”。通过建立全系统员工参加的生产修理活动来优化设备的性能。

　　TPM管理细节

　　以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率。从意识转变为为了防止一切灾害、不良、浪费而使用各种有效手段的系统，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的系统。那么要做到这一点就必须事先预防。预防最主要的方法是自主维护。自主保养率高，产能最大化。自主维护主要是通过设备的清洁发现问题，尽快从根本上处理，自主检查，实现标准化。

　　通过TPM培训让我明白了，要想使设备使用效率最高，达到产能最大化，就要做好最基本的保养和困难点的改善，还有目视化和日常点检。也使我明白了今后日常工作的重点在哪了，要认真落实TPM培训所学，为保证设备的正常运转做好基本工作。

　　通过这几个月的TPM工作，让我深深体会到，做任何事情都必须从细节抓起，从小事做起， 我们要不断的提高技术水平及综合素质。把TPM的思想运用到工作中。 通过TPM 的开展能使我们车间得到美化，我们的工作环境得到优化，提高工作效率。要做好现场的整理，改善，首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证全员参与。

　　遇到困难，首先寻找多个解决方案。大家讨论出最佳方案，统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。通过现场标示的改善，可视化管理设备一目了然。通过设备的改善，安全隐患的排除，我们更喜欢在这样安全的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来 更高的效益。TPM是全员参与的生产管理模式，每个人都是工作的主人翁，必须按TPM的要求从设备改善，安全培训等方面全方位推行。

　　以小组为基本单元的小组改善活动是TPM活动的重要基石。TPM管理工作强调通过小组活动来创造全员改善氛围、通过职工参与小组改善活动来建立群众基础。在我们的生产现场，小组成员不但涉及从事生产操作、设备维护管理的职工，还包括为生产和设备保驾护航的外协人员，由于缺少必要的沟通平台、或者多是站在自己的角度分析问题，在日常的工作中经常会出现因为工作性质不同而出现“老死不相往来”的现象。

　　然而TPM小组活动提倡小组全员参与、各抒己见，利用小组活动这个平台对一个工艺参数、一台设备中存在的问题进行分析，最后选出最优方案，直至利用小组人力资源来组织实施整改，通过问题分析和组织实施，为区域内各种人员之间建立了沟通的渠道和协同作战的载体，从而进一步增强了区域内全体人员的凝聚力和向心力。

　　当前，各个企业都把降本增效作为事关企业生存发展的一项重要工作来主抓。我们所提倡的降本增效工作不只是紧盯在大的项目上、不是落在某一群人的身上，而是要体现在方方面面，最终的落脚点还是体现在抓细节、抓精细、抓精准，“细节决定成败”。TPM管理工作中强调以改善提案的形式来调动每名员工对生产现场、设备、工作效率、物品利用率的改善热情，培养企业的草根文化，通过实施各种改善来降低机物损耗、提高节约意识、减少设备故障、增加物品循环利用、降低成本、增加效益，在推进TPM管理工作中，我们也坚持把TPM管理与降本增效充分结合。“小改善、大智慧”的思维方式，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一线职工降本增效的意识。

　　TPM改善提案涉及到生产现场的材料、物品、设备、环境、安全、管理方式等内容，将各车间周、月总结的一项重要内容，形成了全员参与的改善氛围；通过将优秀的改善提案在现场TPM看板中的展示；通过组织改善亮点分布的实施；通过现场改善提案景点工作的开展对现场改善工作进行宣传，打通TPM改善提案与全员自主创新平台的连接渠道，有效地推进了全员自主创新体系的建设。

　　我们也应该冷静地认识到存在的问题，特别是在宣传教育、TPM知识理解、全员出发等方面的不足。这需要员工继续努力真正认识TPM，接受TPM，投身TPM。

　　我相信通过推广TPM，员工总是会养成每个人都做好事、做事的习惯。不断改善和完善，每天进步一点，即使是0.1，也会牵引别人的共同进步产生影响。作为推动员，必须认真学习本岗位的操作规程和流程，提高自己的素质，融入现场公司的团队，真正努力让大家都参加。