TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司概述：

　　

　　一、TPM定义：全面生产性保全

　　

　　二、TPM四大目标：0灾害，0故障，0缺陷，0浪费

　　

　　三、TPM三大支柱：自主保全，专业保全，教育培训

　　

　　四、TPM基础：6S（整理，整顿，清扫，清理，安全，素养）

　　

　　五、TPM核心理念：人的体质改善+设备的体质改善=企业的体质改善

　　

　　

　　

　　TPM全面生产性保全

　　

　　1、人的体质改善包括：

　　

　　（1）改变对设备管理的思考方式

　　

　　（2）熟知设备维护的技能和技术

　　

　　2、设备的体质改善：实现设备综合效率最大化。做到：1彻底的6S，2消灭8大损失。

　　

　　（8大损失包括：1计划保全2生产调整3设备故障4准备、交换5速度低下6空转、暂停7返修、再加工8产品不良）

　　

　　缺陷、过度加工、等待、不充分利用、搬运、库存、动作、多余流程

　　

　　3、企业体质的改善包括：

　　

　　（1）生产性、品质、效益的向上

　　

　　（2）创造一个整洁、高效、安全的现场

　　

　　六、TPM“三位一体”模式：

　　

　　三位：操作者、维修者、设备技术与管理者，一体：设备本体

　　

　　操作者：开展自主保全活动，正确使用设备，预防设备劣化，异常的早期发现及劣化复原。

　　

　　维修者：定期进行设备巡检、定期加油，定期保全；故障迅速修复和再发生防止。

　　

　　设备技术与管理者：对新工程、新设备实施前期管理MP，建立设备计划保全体系，开展设备弱点改善，全面提升设备可靠性和维修性。

　　

　　七、TPM自主保全体系：以现场6S小组为主的自主性改善活动为基础，开展自主保全教育培训，提高操作者设备知识和保养技能，通过诊断活动、小组改善、活动看板、作业标准、共同活动等方式落实问题的发现和改善，从而建构“我的设备我来保全”的体系，达到防止设备劣化、发挥设备极限、创造舒适工作环境、改善人员意愿的目的。

　　

　　八、TPM自主保全目的：依靠我们自己维持我们的设备在良好的状态。

　　

　　一阶段内容：树立自主保全活动理念，成立活动组织，完善责任分工及制度，开展6S活动、技能培训，设备故障管理等夯实AM活动基础。

　　

　　6S基础知识

　　

　　一、6S内容：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养（顺序不能错）

　　

　　二、1S（整理）核心内容：

　　

　　1不必要的东西从工作场所排除。

　　

　　2多余的库存从工作场所减少。

　　

　　3检查所有必要的东西都在工作场所。

　　

　　三、2S（整顿）：摆放物品的标准或方法

　　

　　定义：对必要的物品定位，定量摆放并明确标明。

　　

　　目的：整齐，有标识，不浪费寻找时间

　　

　　四、3S（清扫）内容：勤于保养机器设备和工作场所，将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。

　　

　　五、4S（清洁）内容：维持清扫后的设备、场区及环境的整洁美观。

　　

　　六、5S（安全）内容：

　　

　　1.劳动安全

　　

　　2.产品性安全

　　

　　3.制定安全防患措施

　　

　　七、6S（素养）内容：通过进行6S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到全员参与，事事符合规范的地步。

　　

　　八、OPL基础知识

　　

　　可以叫做单点教育。是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以小组成员为对象进行5-10分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。

　　

　　①基础知识：设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容。

　　

　　②改善事例：扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例。

　　

　　③事故事例：为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。

　　

　　九、红蓝牌使用方法

　　

　　红蓝牌已统一编号，放置在小组活动看板的小盒子内。当发现设备不合理点时，不能在当天完成改善的就需要填写红蓝牌。填写完红蓝牌后悬挂在设备不合理点的位置附近，不方便悬挂的则集中悬挂在统一位置。

　　

　　蓝牌：操作者能自行改善的不合理点，填写蓝牌，分析原因，制定改善计划，通知设动组进行登记，并对不合理点实施改善工作。完毕后通知设动组验收，合格后将蓝牌摘下放进看板小盒子内。

　　

　　红牌：操作者不能自行改善的不合理点，填写红牌，由维修人员实施改善。挂牌后通知设动组进行登记。由设动组分析原因并制定改善计划，实施完成后通知操作者验收，合格后将红牌摘下放进看板小盒子内。

　　

　　十、危险源辨识与LEC评价

　　

　　1.危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质，释放危险的、可造成人员伤害、财产损失或环境破坏的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。

　　

　　2.作业条件危险性评价法（LEC法）

　　

　　作业条件危险性评价法用于系统风险有关的三种因素指标值之间来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果），给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（风险值）来评价作业条件危险性的大小，即D=LEC。