TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：对于一个生产制造型企业来说，现场管理的水平直接影响企业的发展。前两期的文章中，我们针对现场管理以及作为现场管理基础的5S管理方法已经做了初步的介绍，本篇我们再来说一说精益现场管理的升级——TPM。

　　

　　TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护。它起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

　　

　　

　　

　　什么是TPM管理

　　

　　TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM 的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

　　

　　TPM也可以说是设备精益化。它是以追求最高的设备效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。全面生产维护是精益生产的基础工具。衡量全面生产维护推行好坏的指标是设备的综合效率。

　　

　　根据国际TPM协会的数据，许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度（时间开动率）、性能开动率、产品合格品率分别达到90%和95%和99%，设备综合效率因而达到85%，较引入前均有较大幅度的提高。

　　

　　全员生产维护（TPM）有以下三个要点：

　　

　　第一，要求企业全员参与，因为产品质量取决于各个部门各个环节的精诚合作。

　　

　　第二，过程重在对产品质量进行系统性的预防和维护。

　　

　　第三，目标是实现生产低投入，低消耗，高产出，高质量，讲究绿色生产，节约能源，提高生产效率。

　　

　　此外，全员参与、全系统、全效率是全员生产维护的三个显著特点：

　　

　　全员参与要求企业所有部门的人员都要参与，包括从生产到销售的各个环节。

　　

　　全系统要求对产品质量进行系统性的维护，多角度全方位多方法的维护。

　　

　　全效率要求提高生产设备的综合利用率。

　　

　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零：

　　

　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产排配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

　　

　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

　　

　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

　　

　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

　　

　　如何实现TPM的管理方式，需要系统性的思考，其内容可以具体表现在以下几个方面：

　　

　　1）自上而下的宣贯TPM管理方式。以公司高层领导层为主的，在全公司大力提倡和宣贯TPM管理方式。按不同层次组织培训，使公司每一个人都了解设备管理的重要性，并清楚TPM 管理实施的细则。

　　

　　2）建立TPM 推进机构。该机构负责制定TPM 的方针和目标，负责组织TPM的培训，负责协调和推动TPM的各项工作的展开。

　　

　　3）分层次对生产相关人员进行培训。特别是对生产线设备一线操作员工进行各种素质和技能的培训，提高操作人员的操作技能和设备保养维护技能，逐步实现生产员工自主保养自主维护的制度。

　　

　　4）创建学习型的模式。在相关的维修人员之间开创学习交流的气氛，让好的经验和方法能在相关人员中流通，使得维修人员人人是能手，个个是专家，从整体上提高维修团队的水平。

　　

　　5）所有部门参与制定和实施设备管理的各个环节和阶段。只有让所有的部门来参与相关工作，才能引起全体人员的重视，并且能够发现和关注设备管理的每个细节，也有利于TPM的开展。如计划部门和生产使用部门的参与，有利于设备定期维修和设备改进活动的顺利开展。再如设计和工艺部门的参与，有利于设计出来的产品更适合设备的现状，有利于提高产品生产质量，减少设备故障发生，从而提高设备综合效率。

　　

　　6）全公司严格执行5S管理。整理、整顿、清洁、清扫、素养这五个方面的活动，应该成为全公司每个员工的工作习惯。5S的工作方式不仅有利于提高员工的素质，它也是各项管理工作顺利实行的基础，更是TPM实行的基础和精华。因此，在全公司推行 TPM 管理的同时也一定要在全公司范围内推行5S管理。

　　

　　7）鼓励自发的成立攻关小组和团队。以小组活动的方式，选定典型的设备，结合TPM的总目标，制定小组活动的目标，群策群力地开展研究攻关活动。小组活动的内容应包括：对于现状的评估，找出问题和不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环圈；生产损失和难题专题攻关，以求减少损失，达到设备的最佳运行状态，形成改善措施循环圈。

　　

　　8）及时评估TPM管理水平。通过设备综合效率的计算，度量设备管理的进步程度，形成度量循环圈。度量循环圈与状态循环圈和改善措施循环圈共同组成一个闭环，使TPM管理进入一个良性发展、循序渐进的发展方向。

　　

　　当今，对于多品种小批量生产以及缩短交期等需求的多样化，越来越多的企业已经体会到实施TPM的必要性，并藉由“零损失”来改善企业。为了克服愈发严苛的经济环境，必须要革新生产方式、改善企业体质，通过导入TPM 活动来实现企业体质的彻底改善。