KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：有人说大野耐一是这样讲解丰田生产方式，他说TPM设备管理就是IE在丰田运用到极致并形成丰田特色的持续改善，这种描述不无道理，那么，中国目前的TPM设备管理到底学得如何？

　　TPM设备管理

　　学TPM设备管理不必形似，只需神似。中国企业学习TPM设备管理，要学的是它的灵魂和内在的“DNA”，而不是走形式的一成不变的东西。

　　中国大多数企业的TPM设备管理推进都是从5S中的整理和整顿的形式开始的，现场好看一点就认为可以了，但5S之中最重要的不仅是整理、整顿，更是如何达到全员的素养。

　　所以，学习丰田生产方式只能结合自己的实际，完全照搬不行，也不能只学形式和口号，必须坚持有自己特色的东西，要在TPM设备管理的基础上创新出自己的XXXTP，TPM设备管理的精髓就在于建立持续改善的精益文化，并且愚直的努力，我也特别欣赏文中的观点，企业实施TPM设备管理的主力军是一线的班组长们而不仅仅是精益办的专业人士，需要全员参与，达到全员经营的高度。

　　有人把精益分为八大门派，我很自然的把自己归类为偏重于日系的持续改善派，因为ISO也好、阿米巴也好、TPM也好、TQM及5S等与TPM设备管理精益所追求的境界相同就是全员参与经营自己、班组、工段、车间、部门和企业。

　　TPM设备管理的理解有三个层次：初级者认为是“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”；而高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。

　　学5S、TPM简单，做好则不简单。我们的企业在推进5S管理、TPM管理及精益管理过程中，遇到最多的问题不是技术问题，也不是改善工具问题，而是正确理解之后的全体员工参与的问题。在企业变革过程中，全员的参与是必要的条件，没有全员参与的变革，那么很容易成为水中月，镜中花。

　　如何持续有效的推进和维持这些改善活动是关键，发达全员参与是保障，技法一是不要搞得太复杂让员工无从下手，让他们感到简单得感觉到原来就这两下啊，从而激发兴趣和自信，二是有激励制度和身边榜样，三是有培训指导和监督机制，四是有管理制度来维系持续改善。

　　TPM设备管理是个外来“物种”，在中国落地时间并不长，至今也未能做到大多数人知道的地步，所以只有圈内人会喜欢谈论一些专业话题，即使是企业主、高层管理者门也并非都对这一事物有所了解。这无形中对我们的工作起到了不小的阻力。但万事都有正负面，这种无知带来的神秘感也是共存的。因此，在某些“大师”和舆论的造势下，这未免不是一件好事。